不同类型圆锥破碎机对比
一、西蒙斯圆锥破碎机
该机型是沈重70年代末期，引进美国诺德伯格公司进行转化生产的。属于低速机型，偏心部转数 200-245转/分钟，成品率较低 50-60%，也是现市场保有量最高的一种机型，型号有3FT，41/4FT, 51/2FT7FT,81/2FT, 最大机型通过量可达2000吨/小时，现有厂家把弹簧改为液压缸，增加了机器的自动化程度，内部结构没变。但由于转速低，成品率低，现在破碎工艺中多选择做二段中碎，来保证下一段破碎的入料粒度。
- 底部单缸圆锥破碎机
山特维克系类，国内现仿制的机型也都是这两类其主要技术特点是：陡锥 (55°~ 60°)，通过能力大，破碎比大；中速(传动轴转速500 r/ min左右)，破碎力较小，液压系统压力为3MPa左右，排料较粗(相当于闭边排矿口规格的细料粒度百分比 40% ~ 50%)。在破碎工艺中大多选用在二段破碎，在重负荷工作时机口随着工作压力加大会产生上下浮动，机口调整方式为上下浮动动锥体来实现机口放大和缩小，由于定锥衬板不能旋转调整，故给料时必须保证居中，如给料偏向一侧，定锥衬板磨偏，会导致机口无法调整。由于机器自身特点，只应用粗碎和中碎，在细碎作业中不具备优势。
三、美卓系类多缸液压圆锥破碎机
该机型最早由诺德伯格研制，后美卓收购诺德伯格后继续改进，直至现在已经是市场中占比较高的一种高速机型，偏心部转数280-350转/分钟，原装机价 格较贵，国内最早由沈重在80年代初期引进，各企业经不断改进，现在虽已经接近原装进口设备参数，但易损件较多，后期维护成本较高，主要机型有 HP300,HP400,HP500,HP800设备运转速度快，一次通过成品率高70%- 75%，但是运转部件是滑动轴承（铜 套），所以机器自身消耗功率较大，摩擦系数大发热量较高，需要更高级别润滑油和更大的润滑降温系统，动锥部支点较高，重心高机器晃动较大，破碎力都要经主轴传递，主轴承载力较大，易发生断轴现象，机器没有空机防逆转装置，故不允许空机运转时间过长，容易有烧铜套现象发生，后期维护成本较高。
四、全滚动轴承圆锥破碎机
美国特雷克斯公司在90年代推出了MVP系列全滚动轴承圆锥破碎机，发展至今已经在全球市场中占据了高性能破碎机的高地。
1、极低的摩擦系数，与传统的铜套式圆锥破碎机相比，SHP全滚动轴承机有着极低的摩擦系数，铜套式圆锥采用滑动轴承，摩擦系数为0.08—0.12，而 SHP滚动轴承圆锥的摩擦系数仅为0.001—0.005，滚动轴承摩擦系数是滑动轴承摩擦系数的百分之一， 机器自身损耗极低，可将更多的电机功率转换为破碎力，因此在启动和大负荷工作时，电流大大降低，普遍比同功率机型节能30%以上。
2、润滑负荷降低，相对于同功率的滑动轴承其它圆锥破碎机润滑油泵通常每分钟实际供油量在200升以上，回油温度通过压缩机制冷控制在60℃以内， 对供油量和制冷要求较高，负荷较重，超过60℃长时间工作会有烧套的可能。而滚动轴承圆锥的润滑油量仅为每分钟10-20升，是其他机器的十分之一，回油温度即使在80℃也不需要特殊降温，更能适应长时间重负荷的矿山作业工作。
3、转速的提高使成品率大大提升，由于摩擦系数极低，故可在轴承允许范围内最大提升机器的转数，从而增加单位时间内破碎次数，使成品率提升至75%左右，减少了循环负荷，并使产品粒型更加美观。
4、排矿口调整更加精准，由于滑动轴承在装配时需保留装配间隙，一般装配累计间隙在5mm左右，所以在细碎作业时机口不够精准导致成品率降低，而滚动轴承圆锥装配间隙极小，几乎忽略不计，排矿口调整非常精准，在细碎作业时能产生更多的合格产品。
5、使用寿命对比，滚动轴承采用高质量的轴承钢制造，并经过表层渗碳处理，加工精度为P4级误差仅几谬米，因此滚 动轴承不仅具有较高的机械性能和较长的使用寿命，机器内部分散式受力承载设计，使破碎力不具集，分散吸收运转更稳定，而且在维护和维修方面比滑动轴承更加方便和简单。只需更换衬板就可实现粗碎与细碎的转换，适应不同的破碎需求综上所述滚动轴承圆锥破碎机更适合中细碎，和长时间重负荷的矿山作业。
