摘要：装配式建筑建设中，叠合板施工技术是在现代科技发展过程中形成的新型施工技术，对其进行科学应用能够有效提升整体工程建设效果，从而有效推进我国现代建筑行业发展。
关键词：装配式建筑；叠合板施工技术；特点
1叠合板施工技术特点
首先，应用叠合板施工技术能够节省工期，不需要在施工现场铺设和拆除楼板底模，同时也不需要铺设底部钢筋，使现场混凝土浇筑的工作量大大减少，进而加快施工进度。其次，能够有效降低成本，叠合板通过科学应用现代集成加工技术能够使其人工成本大大降低，基于叠合板长方向进行板下支撑的合理设计，不需要模板，能够减少70%以上的材料周转材料。再次，叠合板施工对传统楼板混凝土浇筑和钢筋绑扎方式进行了一定程度的改变，实现了整体施工效率的全面提升，同时还可以在一定程度简化整个操作工序，能够对其进行更为有效的掌控。最后，季节气候不会对其造成限制，通常情况下，该项工程普遍选择工厂化加工方式，因此，季节气候对其造成的影响相对较小，通过科学应用叠合板施工技术，能够使其冬季施工速度大大加快，同时还可以实现结构施工质量的有效提升。
2装配式建筑叠合板施工技术
2.1工程概述
融创沈阳府项目采用装配整体式结构体系，地上总建筑面积130000m2，共5栋高层、14栋洋房，高层标准层（3～29层）、洋房标准层（2～4层）采用预制叠合板、预制楼梯施工。叠合楼板装配率17.63%，预制楼梯装配率2.39%。
2.2主要操作内容及流程
工程施工前首先要进行全面设计，预防疑难问题，其操作流程包括装配式构件的拆分、叠合板厚度的精确，以及锚固筋的设计。其次是预制构件的吊装环节，需要对吊重进行分析，如塔吊、吊装设备等，其操作流程包括吊重分析、预制构件准备和吊装。另外，需要对铝合金模板和木模板体系进行分项设计，遴选支撑方法，操作流程主要是对支撑体系设计，并进行混凝土浇筑。
2.3装配式构件的拆分
此项目施工首先考虑运用装配式剪力机构，对预制楼梯和楼面板进行分项设计。其中应当重点设计单块叠合板的大小和质量，如长度须在5m之内，避免叠合板尺寸较大而产生的吊装和运输裂缝问题。此外，叠合板吊重（单块）应当在2t之内，以此规避对施工的影响。
2.4叠合板板厚的设计
板厚设计通常有2种，即“60mm＋70mm”和“60mm＋80mm”，预制叠合板考虑运输、浇筑混凝土等，60mm厚度为最小值，否则需要采用预应力，极不经济。一般毛坯交付项目管线较少，现浇板厚70mm基本能满足施工需要；但是精装修或者毛坯交付精装预留的项目往往机电管线多，厚70mm的现浇板无法覆盖顶板钢筋，往往造成钢筋外露，对于此类项目，现浇板厚尽量设计成80mm，甚至90mm。
2.5锚固筋优化设计
预制层（叠合板）预留锚固筋，其长度不小于100mm，在梁上或剪力墙上的搁置长度分别不宜小于35mm和15mm。当梁钢筋、剪力墙钢筋绑扎完成后，叠合板安装时，预留的锚固筋与梁纵筋、墙水平筋冲突，安装难度极大，锚固筋容易90°向上弯折，叠合板安装完成后调整难度大，基本无法调整到原设计水平度，存在严重的施工降效问题，且质量无法保证。项目通过设计院计算，结合部分已完工程经验，采用70mm厚现浇层，无锚固筋做法。锚固筋取消后做法相应简化，但是增加了附加钢筋，机电管线布置时需要考虑由此引起的板厚增加。
2.6预制构件的现场堆放及吊装
根据相关图集规定：叠合楼板堆放时，堆放场地应平整压实。应将板底向下平放，不得倒置。垫木放置在桁架侧边，距板端200mm处及跨中位置。当板标志跨度≤3.6m时跨中垫1条垫木，当板标志跨度＞3.6m时跨中设2条垫木，垫木必须上下对齐、垫实，不得有一角脱空现象，不同板号分别堆放，每垛堆放层数不宜超过6层。卸载、吊装过程需要制作专门的吊装工具，由于预制构件的形式及安装工艺不同，叠合板与楼梯需要采用不同的吊装工具。
（1）叠合板吊装。叠合板吊装时采用预制吊框梁。该吊框梁采用16#工字钢焊接制成（长向2道工字钢，短向3道工字钢），尺寸为3000mm×1500mm。长向工字钢居中间距2200mm共设置4个吊装滑轮，吊装过程中每个吊装滑轮单独穿入一根钢丝绳，吊在叠合板的2个吊点上（4个滑轮共计8个吊点），实现均匀受力，避免吊装过程中预制构件不均匀受力而开裂。（2）预制楼梯吊装。预制楼梯深化设计时设计4个预留吊装孔，孔内预埋φ28mm埋件，埋件顶部40mm范围内为M18螺纹孔洞。吊装时，提前用φ20mm圆钢与厚20mm钢板焊接成专门的吊装工具，并用配套的M18螺栓将起吊工具与楼梯固定，之后再进行吊装。楼梯上下共设置4个钢筋销接孔，梯段安装时需要与结构预留的垂直销接钢筋对接，因此，必须保证楼梯100%按照设计水平度安装。我们在每个楼梯安装时通过2个2t的手拉葫芦手动调节梯段的水平度，确保梯段正常安装。
2.7支撑体系设计
本工程洋房、高层均存在预制构件，洋房采用木模板支撑体系，高层采用铝模板支撑体系，叠合板施工前需要搭设立杆支撑，对2种不同的支撑体系，预制构件的支撑方式各有不同。
（1）木模板支撑体系。洋房立杆采用承插盘扣架体施工，间距为1200mm，步距不超过1800mm，立杆顶端采用可调顶撑，以方便调节支撑标高，U托内放置双钢管主龙骨，主龙骨上设置木方（或者方钢）次龙骨，间距200mm；次龙骨周围一圈及中间采用废模板条铺设，并且在周边叠合板与模板接缝处粘贴海绵条，防止漏浆。（2）铝模板支撑体系。铝模板设计时在叠合板区域深化出一条支撑龙骨，便于标高调节及叠合板支撑，图纸设计要求独立立杆支撑间距不大于1800mm。对于铝模板立杆支撑间距过大的位置，中间增设独立立杆支撑（采用铝模板立杆＋铝模板“流星锤”＋硬质橡胶垫组合支撑），叠合板下方增设的独立立杆必须在预制构件安装前进行支设，为此，需单独加工独立三脚支撑架，用来临时固定支撑立杆。预制构件拆除支撑的条件与现浇结构相同，因此，竖向支撑体系需配置3套。独立支撑三脚架仅起临时稳固作用，混凝土浇筑完成后即可拆除倒运至下一层施工，因此仅需配置1套。
2.8预制构件上层现浇混凝土施工
（1）悬挑外架、卸料平台预埋处处理。叠合板施工楼层现浇混凝土厚度仅为70mm，因此应尽量避免在此现浇结构上进行施工预留预埋。本工程洋房2～4层为预制构件施工楼层，在1层底进行挑架施工，预埋螺栓固定在现浇混凝土楼层内。高层采用附着式升降脚手架施工工艺，爬架埋件全部预埋在全现浇结构梁、墙内。（2）布料机位置选择。洋房（6层）混凝土浇筑采用汽车泵即可完成。高层区域混凝土浇筑采用车载泵，项目需要提前确定楼层布料机位置，布料机须设置在现浇结构处，当楼层内无合理的现浇结构板时，应在设计阶段将布料机底座处设计成现浇结构。（3）混凝土浇筑。浇筑混凝土时严控墙根处板面标高，避免下一层叠合板标高不满足要求，接缝不严导致漏浆。
3结语
本文结合实例对装配式构件拆分、叠合板板厚优化、锚固筋优化设计、预制构件的现场堆放及吊装、支撑体系设计等各施工阶段的内容及注意事项进行了阐述，通过本文的论述，希望能对同类型其他工程有一定的借鉴作用。
参考文献
[1]装配式建筑结构中的叠合板施工技术[J].潘良,陈中华.住宅与房地产.2020(30)
[2]装配式住宅中叠合板的专项设计技术应用分析[J].石晓航.福建建材.2021(05)
