关于有砟高铁轨距精调工作总结
----弹条V型扣件
献给奋斗的你，铁路线路工
自2019年2月参加****高铁精调以来，我们不断尝试、不断总结，面对新型的弹条V型扣件精调，手无足措，毫无经验可言。通过近一年的精调，我们锻炼了一大群年轻大学生，培养了大批精调技术能手，但也走了很多弯路。通过不断总结和反思，不断尝试和试验，不断变通和提升，终于总结出了一套科学、实用、高效的精调技巧，并对精调中凡是能够提升效率和质量的，提出如下建议和总结：
一、轨距精调的理论依据：
V型扣件的轨距挡板级差为1mm，那么就可以通过更换不同号码规矩挡板来实现轨距控制在±0.5mm以内。然后利用轨距挡板的生产误差、轨枕的承轨槽误差、规矩挡板的微量变形以及扣件扭力矩等，完全可以将轨距精确控制在±0.3mm以内。这是轨距精调的理论依据。
a 号 b 号 c 号 d 号
轨距调整和扣件型号理论配置
注意：轨距挡板应不得压住轨下垫板；安装轨距挡板时，不得猛烈敲击轨距挡板使其入位。
二、弹条V型线路精调材料保障方面：
1、弹条V型扣件精调的轨距挡板是G5-2,G5-3,G5-7,G5-5,G5-8，G代表高铁，G后面的5代表V型，最后面的数字代表轨距挡板型号的大小，标准是左右股钢轨内侧均是G5-6，外侧均是G5-4，里外口数字加起来刚好等于10。因为制造误差，我们不能以此为质量要求，我们的唯一标准是轨距良好，内外侧扣件与钢轨底无离缝，因此搭配起来可能是里外口数字加起来等于11。用的最多的就是内7外4，内6外5，内5外5。通过几次的大机捣固、稳定车重稳，只有保证钢轨稳定、扣件无离缝才满足轨距的变化幅度最小。
2、弹条V型扣件的轨距挡板每袋120块。现场通过大量的统计，每公里用料和比例如下：
G5-5轨距挡板15袋/km
G5-7轨距挡板4袋/km
G5-8轨距挡板2袋/km
G5-3轨距挡板3袋/km
G5-2轨距挡板1袋/km。
3、由于轨距挡板体积比较大，为了保证精调的进度，材料供应必须得以保证，须安排专人盯控材料，每周需要和工程局的材料管理员进行对接。
4、现场材料的运输、搬运非常耗时耗力，尤其是高架。为了提高效率和精调进度，前期可通过工程局的轨道车按每公里用料比例，提前发放到现场。
5、随着精调的进行，施工单位的轨道车会越来越繁忙，后期的材料运输可以通过汽车运至现场，然后由简单的便携吊机，进行吊装上桥（车间把关）。
三、弹条V型线路精调人员分工及流程方面：
1、作业流程：
1.1人员分工：班组人员以8名职工（含司机） 12名民工为最佳（纯作业人员，未考虑休息），其中防护1人，带班1人（划撬），前方量轨距1人，松螺丝1人，四轮平板车散料1人，换扣件5人，后面精调每组1职工 1民工（用电动扳手）*4组，标准股复拧（先复拧，后量轨距改道） 收旧料1人。
量轨距1人 划撬1人 散料1人 换扣件5人
精调职工配置：1职工 1民工/组，共4组
松扣件1人 ， 复拧（先复拧，后量轨距改道） 收旧料1人
2、精调的质量标准和进度方面：
精调的进度和质量是息息相关的，但是既不能为了高质量而牺牲进度（质量都是静态的，后期衰减的很快），也不能为了进度而牺牲质量，两者达到一个平衡才是最佳，为后期的二次回检和三次局部回检提供时间保障。通过大量的试验和总结，现得出如下最佳平衡点。
2.1质量控制：
轨距控制在±0.3mm，轨距递减率控制在0.4‰，即两根枕木轨距差控制在0.25mm以内。这样第一遍精调结束0级小车检查的TQI可以控制在0.2以内。通过大量的试验证明，相邻两根枕木轨距差值控制在0.25mm，比今年徐盐和连镇精调轨距相邻枕木要求控制在0.1mm而言，工作量可以减少70%，进度可以提高一倍。虽然今年精调要求相邻枕木误差控制在0.1mm，实际上现场几乎是达不到的，而且为此现场往往大量的通过调整扭力矩来控制，导致弹条失效很多，而且后期衰减的非常快。通过检查和总结，后期徐盐的轨距TQI达到0.20以内的地段，轨距相邻枕木误差均在0.15--0.4之间，大部分都是处于0.25左右。弹条V型扣件的特点是适用于桥面上的有砟高铁，目的是扣件的纵向阻力较小，这种特点也就造成轨距TQI保持在0.2左右是合理的，后期经过大机的第二遍捣固过后，迅速组织人工进行第二次精调回检，可以通过扭力矩微调实现轨距的精确控制，保证轨距TQI达到0.15。
2.2进度控制：
如上所述，质量和进度是相辅相成的，两者达到一个平衡才是最佳。今年的徐盐和连镇精调，轨距要求-0.4~-0.6mm，相邻枕木轨距误差小于0.1mm，三根枕木轨距误差小于0.15mm，这样的标准，每天每组精调人员（1职工 1民工），会*能完成300米，最多也就是350米，绝大多数人员只能完成200米，这也是今年精调进度迟迟提不上来的主要原因。50米的轨距精调，有的职工3小时还干不完，快的也要1小时以上。这样每工区每天只能完成500米，后期勉强提高到800米，四川的"川军"，上手快，动作娴熟，最高峰也就是1200米一天，但是精度很差，轨距TQI基本上在0.4左右。
而采用轨距控制在±0.3mm，轨距递减率控制在0.4‰，即两根枕木轨距差控制在0.25mm以内。这样第一遍精调结束0级小车检查的TQI可以控制在0.2以内。工作量可以减少70%，进度可以提高一倍。同样的情况下，每个班组每天可以完成1.5km。如果采取上面的人员配置，即使人员调休，也可以保证每个组拿道尺精调的达到3人，每人按500米计算，可以保证至少1.5km。（因为运料，收料占据很多时间）。若能再配上便携式吊车（房子装修用的那种，现场固定在电气化立柱上），完全可以到达每个作业组2km。
2.3此方法的优点：
可以节省大量的时间，比如今年的精调来说，可以节省1个月的时间，这个时间是用来大机捣固二次后进行的迅速回检。这样可以完全满足精调的三遍最佳效果，即精调第一遍，全面回检第二遍，根据TQI局部回检第三遍。今年徐盐和连镇的轨距精调，局部连第二遍回检都未完成。
2.4回检的质量控制、方法和程序：
2.4.1质量方面：
1、两根枕木轨距差不超过0.18mm，轨距递减率小于0.3‰。
2、轨距静态无超限，轨距静态不超过 0.3～-0.3mm，不得出现轨距±交替情况。
3、焊缝处轨距难改，可以通过两边左右股改道来改善，也可以通过焊缝处相邻的四根枕木进行控制轨距递减，注意不得出现小方向。也可以通过固定焊缝边上的一根枕木，另一根枕木通过轨距调整器完成。
4、全面消除光板、弹条失效、胶垫明显歪斜情况（大机捣固第三遍之前完成）。
2.4.2第二遍回检作业程序和方法：
1、第一遍回检，本次回检采用全面回检。
2、合理分工，前面安排2把道尺量轨距，每根枕木都量，要采用两把轨距误差最接近的道尺，两把道尺每天检查不少于2.5km。
3、前面量，中间进行精确微调，根据轨距情况判断是否更换轨距挡板。
4、合理培养民工打道尺，换扣板。固化人员、固化作业流程，人员合理分工。按照前面量轨距，中间换扣板，后面微调，旧料回收的四部分进行流水作业。特别注意，回检是降低TQI值，至于能降低多少，需要工长结合0级小车检查结果来总结经验，回检按照平均每组每天不少于2.5km的进度进行。
轨距精调工机具配置表
4、 弹条V型线路精调工机具配置：
V型弹条的行程短，扭力矩低，为130--170Nm，要求弹条中部与钢轨保持1mm以下的离缝。但是考虑到后期衰减，以及离缝不易控制，现场可以肉眼检查，弹条中部刚好碰到钢轨为好，为后期回检调整扭力矩预留一定余量。这样扭力矩大概在190Nm，建议使用电动扳手为主。一是可以节省大量的汽油费用，而且汽油属于危险品，存在很大的安全隐患。二是内燃扳手转速太快，扭力矩最大可达1200N·m,远远大于V型弹条的扭力矩要求。
以上为线路精调主要工机具，另外如汽油桶、石笔未作统计，夜间作业应有相应的大灯、头灯、夜间红灯等。
五、弹条V型线路轨距精确控制方法：
1、轨距精调相邻枕木相互影响量：
现场精调的时候，紧螺丝存在前后影响量，也就是说紧螺丝的时候，相邻枕木的轨距会跟着变化。通过大量的试验，这个变化量得以掌握，相邻轨枕的影响量是改道轨枕改动量的三分之一。比如3号轨枕往里改1mm，那么相邻的两根轨枕轨距会跟着向里变化0.3mm。为了使这个变化量均匀，变化得以控制，通过不断的尝试，得出如下方法。
2、对相互影响量的控制：
为了更加减少影响量的干扰，精调时候流程跟前面所讲的一样，前面检查写方案，螺丝根据方案松扣件，后面跟着更换轨距挡板，然后螺丝机拧紧，最后面用道尺进行扭力矩微调。
按照改道顺序，道尺测量的那根枕木轨距不好需要改道时，通过紧前面一根螺丝来实现微调，反复进行，这样可以最大化的减少影响量。
如图所示：当3号枕木轨距需要改道时候，道尺放在3号枕，通过微调4号枕木扣件来使3号枕木轨距满足要求。（前提是轨距挡板已经更换，后面微调扭力矩来实现，当3号枕木轨距严重时候，还是更换轨距挡板来调整）。同样的方法，道尺放在4号枕木，通过5号枕木扣件来使4号枕木轨距满足要求......以此类推。
此方法的好处：可以使轨距相互影响量保持一致，通过多次试验证明，完全满足现场精调要求，而且质量更好，这也是今年徐盐和连镇精调后期提速的技巧，从原来每组每天只能完成500米左右，到后来1000米，最好的时候5个职工 3民工，相同的人员、机具和条件下，相同的时间完成了800米。（相较于其他班组12民工 6职工）效率提高了很多。当然完成的效率跟工班长的组织能力也有很大关系。
