全封闭压缩机性能测试标准（全封闭式压缩机检测报告）

全封闭式压缩机机械故障的判断方法

（1）全封闭压缩机抱轴故障的判断压缩机抱轴，又称"抱缸"，指压缩机的摩擦面相互抱合而不能运动，这种故障一般发生在曲轴与滑块孔、滑块与滑管、活塞与汽缸之间等相互配合的部分。产生这一故障的原因，主要是由于断油或摩擦面的油孔堵塞，引起摩擦面得不到油的润滑，热量无法带走，使摩擦面的温度急剧升高，导致抱轴。另外，由于压缩机运动部件配合间隙太小、冷冻润滑油量太少，或者由于润滑油中有污物嵌入摩擦面也会导致压缩机抱轴。

判断压缩机抱轴的方法是∶用万用表检查压缩机电动机的阻值关系都正常，对地绝缘电阻也正常，但压缩机通电后不能运转，过载保护器动作，电源线一根接在启动继电器上，另一端接在压缩机绕组公共端上，强行启动，也不能使压缩机运转，这种现象表明压缩机出现了抱轴故障。

（2）全封闭压缩机的液击故障的判断全封闭压缩机的液击由于R12在蒸发器内没有充分蒸发，导致大量R12湿蒸气或液体由吸气管进入压缩机汽缸内，由于活塞所压缩的液体的冲击，造成压缩机的阀片破裂并从汽缸中发出沉闷的敲缸声。压缩机的这种液击故障，会造成压缩机不能正常吸、排气，导致不能工作。

（3）全封闭压缩机外壳上接线柱渗漏故障的判断当制冷系统出现制冷剂泄漏，而在制冷系统其他部位又找不到泄漏点时，可用眼睛观察接线柱上是否有油迹，如果有油迹，可用棉纱蘸上汽油，将接线柱周围擦干净，过一段时间后，再用清洁的白纸或用手指去接触有漏油的地方，如果发现有新的油迹，则说明接线柱处有渗漏。

（4）全封闭式压缩机的更换方法出现压缩机的电动机绕组烧毁、压缩机接线柱上存在泄漏点等故障后，一般要更换压缩机。更换的方法如下。

①新换的压缩机应与原压缩机的功率基本相同或在允许浮动的功率范围内。

②新压缩机在安装之前应进行启动性能、吸排气能力的试运行，同时检测一下运行电流，并检查漏电与否。

③拆下原压缩机及启动元件和导线。

④将新压缩机安装在原位或根据新压缩机的特殊情况，改动安装位置后，进行固定。

⑤用气焊将新压缩机的吸、排气管与系统焊好，并在其工艺管上装好三通检修阀。

⑥向系统内打入表压为0.8MPa的氮气（也可以是干燥空气）进行耐压试验与试漏，确定无误后，放掉试漏气体。

⑦用真空泵对系统抽真空至要求的参数。

⑧安装启动元件、过载保护元件并与电路连接好。⑨按规定量向系统充注制冷剂。

（5）小型全封闭式压缩机的修理小型全封闭式压缩机发生故障后大都是更换新的压缩机，但是在缺乏备件的情况下，也要依靠修理来解决，因而本节将对封闭式压缩机的修理要点做必要的介绍。

·解剖机壳的程序和方法

①拆卸机组按拆卸制冷系统的操作方法，放出系统内的制冷剂，然后用气焊枪烤开机壳上的吸、排气管接头，松开固定螺钉，取出压缩机组。

②排出润滑油润滑油从低压管接口处或工艺管处排出，待油流尽，将油量记录下来，待修完后按排出的油量增加10%～15%加入新油，为了加速排油，可用压缩空气从工艺管处吹除。烧毁电机的压缩机，润滑油不能再回用，如因机械故障，润滑油未被污染，可用滤纸进行过滤后再次回用。

③解剖机壳圆形机壳可用车床将结合部切开，椭圆形机壳可用手锯切，接口有翻边对接和套接两种形式（如图15-2所示）。切割时要贴近焊口，不可过多地切掉搭边，以备再修时仍有一定的切割余量。

全封闭压缩机性能测试标准,全封闭式压缩机检测报告(1)

切割过程要防止铁屑进入机壳内部，另外，还要注意保护接线端子，因端子的绝缘体是玻璃或陶瓷烧结而成，容易破裂，操作时严防碰撞或强力弯扭。

·吸、排气阀不严的修理①阀片关闭不严的主要原因

a.液击或油击易使阀片断裂或变形。阀片材质或加工有缺陷时在高频率动作下也易断裂。

b.由于制冷系统中残留水分和空气过多，排气温度过高，导致阀片和阀积炭和腐蚀。

c.制冷系统内有氧化物、尘砂等固体杂质滞留在阀片密封面上，使阀口受到损伤。阀片工作频率很高，也要产生冲击磨损。

②检修阀片组的操作程序和方法

a.拆卸阀组，卸下汽缸盖的紧固螺栓，即可拆下阀组，如果缸盖、阀板密封垫片与汽缸顶面粘得很牢，不易取下，可用小锤轻击缸盖，松动后取下，要尽可能不损坏密封垫片。打开后要细心测量活塞上死点与汽缸顶面的间隙和汽缸顶面密封垫片的厚度尺寸，并做好记录，以备再装配时能保证原有的余隙容积。在拆卸过程应注意检查气阀损伤的部位和程度，以便进一步消除导致损伤的因素。

b.阀片的检修。全封闭压缩机大都采用簧片阀，如果发生挠曲变形或磨损断裂都要更换新阀片，最好是选用压缩机生产厂家提供的同型阀片。如果必须配制时，一定要注意材质，不能用普通钢片代替，加工后应保证平整不变形，边缘的锐角、毛刺和切痕都要抛光，否则寿命就不会长久，表面光洁程度可采用研磨达到。配制的阀片还应注意弹力的大小及开启的高低。

c.阀板检修。气阀关闭不严，更换了新阀片后，阀板也须适当地研磨，否则仍会密封不严。

首先用刀片细心地刮净阀板上的积炭，然后再用细研磨砂或研磨膏在平板或平玻璃板上进行研磨，达到要求后洗干净阀片组装，气阀组与压缩机装配后应在机壳封焊以前先进行1～2h的磨合，经密封性检验合格后方可封焊。

d.气缸垫击穿。汽缸垫片击穿与阀片关闭不严的故障特征相似，多发生于高低压分隔处，拆卸汽缸盖和阀板时应注意检查。汽缸垫片是以石棉丁腈橡胶板制成，如果紧固力不够，或在运行中出现短时间的反常高压，垫片最狭窄处即容易被击穿，且击穿压缩机即失去排气能力，不能制冷，应更换新的密封垫片。如无标准备件配制时，不能以普通橡胶石棉垫片代替，要严格检查厚度尺寸，一定要与旧垫片相同，边角不能有毛刺，使用前要预先在冷冻油中浸泡数小时。

·压缩机卡死或严重磨损的修理压缩机卡死大都是由于制冷系统中清洁度不符合要求，一些机械杂质、尘砂、金属氧化物等进入汽缸、主轴中，致使摩擦面损伤而卡死。另一种原因是电动机定子移位使定转子之间产生摩擦，轻则功率增大，电动机温度迅速升高，重则卡死不能运转。

①摩擦或卡死或严重磨损的修理活塞、汽缸或主轴等由于卡死造成局部损伤时，可用细油石将毛刺、划痕等凸出部分磨光即可，不可整个抛光，以保证合理的配合间隙。活塞、汽缸如有沿轴向贯通的深划痕则不能修复，须更换新件。严重磨损的零件也须更换新件。

②电机转子与定子产生摩擦将定转子表面因摩擦而产生的拉毛仔细清理干净。用塞尺检测定转子之间的周围间隙，保持均匀一致并将定子紧固即可。

·压缩机装配基本要求

①零件的清洗和干燥检修后的零件必须经过彻底清洗和干燥后才能装配，装配过程各摩擦面都要涂上冷冻机油。清洗剂最好使用三氯乙烷或三氯乙烯，这种溶剂具有不燃烧、无毒性、易挥发等特点，比较安全。如果用汽油清洗必须采取以下防火安全措施∶清洗室要有良好的通风；操作场地附近不能有明火；操作场地附近不允许有发生火花的

电气设备；刷洗零件要用铜丝刷，不能用钢丝刷，以防产生火花；清洗后的零件要等待油自然挥发干净后再入干燥箱烘干，干燥温度保持100～120℃，干燥时间不少于2h。

②合理的配合间隙活塞与汽缸的合理配合间隙为0.56D/100～D/1000（D为活塞直径）。如果磨损量超过合理间隙的50%，就要更换新件。其他运动部件也参考此值。

③相对余隙容积相对余隙容积是指活塞至上死点时，顶面与阀板之间的空间容积加上高压阀孔通道容积之和（以U表示）与活塞每一行程的排气容积（V）之比。相对余隙容积以G表示，则G=U/V×100%，压缩机中相对余隙容积部分如图15-3所示。压缩机的余隙容积一般是控制在2%～4%，修理时影响余隙容积的主要因素是阀板与汽缸顶面之间的密封垫片厚度和分体式汽缸的装配尺寸。因此在拆卸压缩机时必须测量并记录活塞上死点位置及密封垫厚度等数据。

全封闭压缩机性能测试标准,全封闭式压缩机检测报告(2)

④吸油管小型全封闭式压缩机的润滑，大都采用离心力供油方式，在曲轴下端装有离心吸油管，拆卸或装配过程中应特别注意使吸管中心与曲轴的旋转中心保持一致，否则，会造成供油不足甚至不能供油。由于吸油管偏离中心，在油池中会产生搅拌作用，使功耗明显增高。

⑤分体式汽缸的拆装滑管式压缩机多采用分体式汽缸，汽缸中心与主轴不在同一中心线上，而曲柄连杆式压缩机则必须保证两者在同一中心线上。这是根据滑管式压缩机的动力特性确定的，不同压缩机有不同的偏心距，如果装配时偏心距有变化，就要增大振动和振动噪声，所以，拆卸汽缸时必须先用划针在机座上划出前后左右的定位标记（如有定位销钉可不作标记），以便装配时保证原来的形位尺寸。

⑥拆装电机定子定子拆卸前要在机座上做好方向标记，以防装配时弄错方向。装配时要以塞尺测量定转子之间的周围间隙，周围间隙必须均匀一致。

⑦机壳封焊压缩机装配完成并经检验合格后，注入适量的冷冻机油（按规定的油量或按拆机时倒出的油量增加10%～15%），接好电动机引线，即可进行封焊。机壳焊接应采用气体保护封焊，不可用气焊，以防机壳内产生过多的氧化物。焊完后充入压力为1MPa的氮气，在50℃左右的温水中检漏。

⑧整机抽空干燥在装入制冷系统以前，须进行整机抽空干燥，以便将润滑油及电动机绕组以及修理过程侵入的残留水分清除。

·全封闭压缩机的电动机修理要点电冰箱压缩机配置的电动机均为分相启动单相异步电动机，大容量压缩机则多配备三相异步电动机。两者发生故障的原因及故障特征有许多相同之处。但启动绕组烧毁则是单相电动机所特有的常见故障。注意事项如下。

①拆卸电动机定子。拆卸前应在定子和机座上做出方向标记，以防重装时弄错方向，拆卸过程注意检查发生故障的原因，以便对症修理。

②拆除烧毁的绕组。拆除时应对主要参数作详细记录，如线径、匝数、接头连接和布线跨槽距，启动和运行绕组的相互排列位置等。对于分相启动电动机的启动绕组还要记录绕组的正反绕向。切不可将绕组端部剪断拆线，这样反向绕组即无法判别。

③对于经过浸绝缘漆的绕组，可将绕组加热至150℃左右，使绝缘漆软化后拆线，切忌用火烧的方法清除漆膜。

④定子铁芯拆线后，用汽油清洗干净，待风干后放入100～120℃干燥箱中干燥2h以上，才可重新下线。

⑤下线时不可用有锐角的金属板，严防损坏漆包线的绝缘膜。线圈全部嵌完后将绕组两端绑扎牢固，最后用压模压紧定型，线圈不准有任何松动现象。

⑥定子绕组引线要用E级绝缘专用引线，不能用黄蜡管、普通塑料管或纱包线作引线。绕组使用的漆包线，对于使用R12制冷剂的电机可采用QZ型高强度聚酯漆包线。使用R22制冷剂的电机则应选用QF型耐氟利昂漆包线。

⑦绕组接线应注意正确连接三相电动机绕组的首端和末端，在六根引线中有三根是首端，三根是末端，必须分辨清楚，如果接错，电机就不能正常运转。不论电极极数多少，相邻的两极其极性应是相反的，即通入第一组线圈的电流方向如果为顺时针，则相邻第二组线圈就应是逆时针方向。单相电机的极与极间接线时同样应注意不要接错。

⑧电性能检测。定子绕组修复后，应进行以下检测∶用电桥或万用表测量运行和启动绕组的电阻值，是否符合要求；用500V兆欧表测量绝缘电阻，应不低于5MΩ。