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推行精益生产方式，库存管理的重点是消除在制品与成品库存不合理导致的浪费。

把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖生产中的许多问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资命。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产。在单件生产中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产和保持生产过程的流动性必须做到以下两点:

1.生产同步化

(1)生产同步化的意义。精益生产方式的核心思想之一，也是“零库存’，管理的核心，就是要尽量使工序间的在制品数量接近于零。也就是说，前工序的加工一结束，应该立即转到下一工序上。此种生产同步化是实现精益生产的一个基本原则。

在传统生产企业里，各个作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品累积到一定数量后才运送到下一工序，此种做法必然导致工序间大量的在制品出现。而单件生产是使组装线和机加工或子组装线的生产几乎同步进行，使产品实行单件生产、单件流动。为了实现这一点，同步化生产在作业区或设备布置以及作业人员的配置上采取了一些全新的方法。

(2)生产同步化的方式。“一个流”生产是实现同步化生产的主要方式，即将作业场地、人员、设备(作业台)合理配置，使产品在生产时，每个工序只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装作业。

“一个流”生产有两个特点:一是零件一个一个地经过各种机床设备进行加工、移动，不是一批一批地加工、移动;二是作业人员随着在制品走，从作业区的第一个工序到最后一个工序都是该作业人员操作。

此种方式，因为各工序衔接在一起，前工序做完一个在制品，就立即“流”到卜一工序继续加工，所以工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品，因此在制品数量可以大幅度降低。

2.生产均衡化

(1)生产均衡化的意义。为了遵循“后工序取走多少，前工序生产多少”的原则，所有工序都必须拥有确保按时按量进行生产的设备和人力。然而，如架后工序取走物品的时间和数量总是浮动比较大的话，前工序自然会出现因生产能力不平衡造成的浪费现象，而且也有可能出现为满足后工序要求而出现过剩生产的现象，这自然违背了“按后工序取走量进行补充生产”的原则。而且，依此类推继续向前工序连带反应，将会导致恶性循环。因此，从最终生产线开始，实现生产的均衡化，确保所有相关作业的负荷平衡，这也是实现精益生产最基木的前提。

(2)生产均衡化的定义。所谓生产均衡化，就是要求物流的运动完全与市场需求同步，即从采购、生产到发货各个阶段的任何一个环节都要一与市场合拍。

(3)生产均衡化的目的。均衡化生产最终要达到的目的是，追求一件一批，最终实现完全按市场需求按时按量生产的运作模式。

通过生产均衡化，同时也能达到以下目的:防止发生作业停滞现象;缩小零部件需要量的变化范围;不仅生产计划的变更比较容易，而且现场应对计划变更的能力也比较强;包括最原始材料生产线在内的整个生产连环系统，都刊一以用同样的思路制作“标准作业”，便于管理。

实施单件生产、同步和均衡这些措施，其目标是要使企业在生产过程中减少在制品库存，进而实现“零库存”。