1．现象

地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时像干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。

2．原因分析

（1）预拌砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆筒度过大。根据试验证明，水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的 20%-25%，即水灰比为 0.2-0.25。这样小的水灰比，施工操作是有困难的，所以实际施工时，水灰比都在于 0.25。但水灰比和预拌砂浆强度两者成反比，水灰比增大，砂浆强度降低。如施工时用水量过多，将会大大降低面层砂浆的强度；同时，施工中还将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起灰。

（2）不了解水泥硬化的基本原理，压光工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，虽经压光，表面还会出现水光（即压光后表面游浮一层水），对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利；压光过迟，水泥已终凝硬化，不但操作困难，无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬结构的表面，也将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。

（3）养护不适当。水泥加水拌合后，经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥经颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入，预拌砂浆强度也不断提高。水泥的水化作用必须在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使预拌砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。此外，如果地面抹好后不到 24h 就浇水养护，由于地面表面较“嫩”，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

（4）水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受磨擦等作用，容易导致地面起砂。这种情况在气温低时尤为显著。

（5）水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。预拌砂浆受冻后，强度将大幅度下降，这主要是水在低温下结冰时，体积将增加 9%，解冻后不再收缩，因而使面层砂浆的孔隙率增大；同时，骨料周围的一层水泥浆膜，在冰冻后其粘结力也被破坏，形成松散颗粒，一经人走动也会起砂。

（6）冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧时产生二氧化碳是有害气体，它的密度比空气大，扩散慢，常处于空气中的下层，又能溶解于水中，它和预拌砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉未状的新物质——碳酸钙。这是一种十分有害的物质，本身强度不高，还能阻碍预拌砂浆（或混凝土）内水泥水化作用的正常进行，从而显著降低地面面层的强度，常常造成地面凝结硬化后起砂。

（7）原材料不合要求：

1）水泥强度等级低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥经活性差，影响地面面层强度和耐磨性能；

2）砂子粒度过细，拌合时需水量大，水类比加大，强度降低。试验说明，用同样配合比做成的砂浆试块，细砂拌制的砂浆强度比用粗、中砂拌制的砂浆强度约低25%-35%；砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。

3．预防措施

（1）严格控制水灰比。用于地面面层的预拌砂浆的稠度不应大于 35mm（以标准圆锥体沉入度计），用混凝土和细石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于 30mm。垫层事前要充分湿润，水泥浆要涂刷均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在 1.2m 左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土宜用辊子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。

（2）掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光在水泥经初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不出现脚印或不明显的脚印为宜），但切忌在水泥终凝后压光。

（3）水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于 7 昼夜；用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于 10 昼夜。

（4）合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其他装饰工程之前施工，应采取有效的保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保 7-10 昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。

（5）在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在＋5℃以上。采用炉火烤火时，应设有烟囱，有组织地向室外排放烟气。温度不宜过高，并应保持室内有一定的湿度。

（6）水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5 级，安定性要好。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗、中砂，含泥量不 应大于 3%。用于面层的细石和碎石粒径不应大于 15mm，也不应大于面层厚度的 2/3，含泥量不应大于 2%。

（7）采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为 2-5mm 的米石（有的地方称“瓜米石”）拌制，配合比宜采用水泥：米石= （体积比），稠度亦应控制在 35mm 以内。这种地面压光后，一般不起砂，必要时还可以磨光。

4．治理方法

（1）小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面。也可以用纯。水泥浆罩面的方法进行修补，其操作顺序是：清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆（或措施干水泥面）1-2mm→压光 2-3 遍→养护。如表面不光滑，还可水磨一遍。

（2）大面积起砂，可用 108 胶水泥浆修补，具体操作方法和注意事项如下：

1）用钢丝刷将起部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净。地面如有裂缝或明显的凹痕时，先用水泥拌合少量的 108 胶制成的腻子嵌补。

2）用 108 胶加水（约一倍水）搅拌均匀后，涂刷地面表面，以增 108 胶水泥浆与面层的粘结力。

3）108 胶水泥浆应分层涂抹，每层涂抹约 0.5mm 厚为宜,一般应涂抹 3-4 遍,总厚度为 2mm 左右。底层胶浆的配合比可用水泥：108 胶：水=1：0.25：0.35（如掺入水泥用量的 3%-4%的矿物颜料，则可做成彩色 108 胶水泥浆地面），搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。操作时可用刮板刮平，底层一般涂抹 1-2 遍。面层胶浆的配合比可用水泥： 108 胶：水=1：0.25：0.45（如做彩色 108 胶水泥浆地面时，颜色掺量同上），一般涂抹 2-3 遍。

4）当室内气温低于 10℃时，108 胶将变稠甚至会结冻。施工时应提高室瘟，使其自然融化后再行配制，不宜直接用火烤加温或加热水的方法解冻。108 胶水泥浆不宜在低温下施工。

5）108 胶掺入水泥（砂）浆后，有缓凝和降低强度的作用。试验证明，随着 108 胶掺量的增多，水泥（砂）浆的粘结力也增加，但强度由逐渐下降。108 胶的合理掺量应控制在水泥生理的 20%左右。另外，结块的水泥和颜料不得使用。

6）涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护，2-3d 后，用细砂轮或油石轻轻将抹痕磨去，然后上蜡一遍，即可使用。

（3）对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净，铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一道水灰比为 0.4-0.5 的素水泥浆（可掺入适量的 108 胶），以增强其粘结力，然后用 预拌砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺设面层。面层铺设后，应认真做好压光和养护工作。

1．现象

地面空鼓多发生于面层和垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空敲声。使用一段时间后，容易开裂。严重时大片剥落，破坏地面使用功能。

2．原因分析

（1）垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物，特别是室内粉刷的白灰砂浆沾污在楼板上，极不容易清理干净，严重影响垫层与面层的结合。

（2）面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。铺设砂浆后，由于垫层迅速吸收水分，致使砂浆失水过快而强度不高，面层与垫层粘结不牢；另外，干燥的垫层（或基层）未经冲洗，表面的粉尘难于扫除，对面层砂浆起到一定的隔离作用。

（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。

（4）为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。操作中存在的问题是，如刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬结，不但没有粘结力，反而起了隔离层的作用。或采用先撒干水泥面后浇水（或先浇水后措施干水泥面）的扫浆方法。由于干泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，成为日后面层空鼓的潜在隐患。

3．预防措施

（1）严格处理底层（垫层或基层）

1）认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净。如底层表面过于光滑，由应凿毛。门口处砖层过高时应予剔凿。

2）控制基层平整度，用 2m 直尺检查，其凹凸度不应大于 10mm，以保证面层厚度均匀一致，防止厚薄悬殊过大，造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。

3）面层施工前 1-2d，应对基层认真进行浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、精糙的表面。

（2）注意结合层施工质量

1）素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。素水泥浆水灰比以 0.4-0.5 为宜。

2）刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。

4．治理方法

（1）对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于 0.1 ㎡且无裂缝者，一般可不作修补。

（2）对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于 0.1 ㎡，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予返修。

（3）局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块形或圆形，交凿进结合良好处30-50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围 100mm 范围内清理干净。修补前 1-2d，用清水冲洗，使充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为 0.4-0.5 的素水泥浆一遍,然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分次进行，每次厚度不宜大于 20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。

（4）大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。

1．现象

地漏处地面偏高，地面倒泛水、积水。

2．原因分析

（1）阳台（外走廊）、浴厕间的地面一般应比室内地面低 20-50mm，但有时因图纸设计成一样平，施工时又疏忽，造成地面积水外流。

（2）施工前，地面标高抄平弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。

（3）浴厕间地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。

（4）土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。

3．预防措施

（1）阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低 20-50mm。

（2）施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前，以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺平。抹面时，注意不留洼坑。

（3）安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。

（4）加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做到一次留置正确。

4．治理方法

（1）对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿除，重抹预拌砂浆面层，并找好泛水坡度。

（2）当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在浴厕间门口处作一道宽 200mm、高 30-50mm 的预拌砂浆挡水坎，以确保浴厕间地面有一定的泛水坡度。

1．现象

浴厕间地面常有积水，顶棚表面经常潮湿。沿管道边缘或管道接头处渗漏滴水，甚至渗漏到墙体内形成大片洇湿，造成室内环境恶化。

2．原因分析

（1）设计图纸要求不明确，如地面标高、地面坡度、地漏形式、防止要求等未作具体说明，对此，施工人员未认真进行图纸审查和研究，盲目凭经验，造成差错。

（2）土建施工对浴厕间楼面混凝土浇筑质量不够重视。管道预留孔位置不正确，上下错位，致使安装管道时折凿地面，增大预留孔洞尺寸。浇补管道四周空洞部分混凝土时，清洗干净，浇捣不密实，浇捣后不重视养护，致使混凝土质量低劣或有干缩裂缝等。地面坡度设置不妥，防水层施工不认真等。

（3）安装坐便器、浴盆等的排水口预留标高不准，方向歪斜，上下接口不严，管道内掉入异物，管道支（托）架固定不牢，地漏设置粗糙等。

3．预防措施

（1）设计方向应针对工程使用特点，在图纸上明确质量要求。

1）浴厕间楼地面标高应比一般地面低 20-50mm；

2）浴厕间楼地面结构四周的边梁应向上翻起，高度不小于 200mm，防止水从四周墙角处向外渗漏。

3）浴厕间楼地面应有 2%-3%的坡度坡向地漏。

4）管道支（托）架应注明用料规格、间距和固定方式。

5）竖向排水管每层应设置清扫口，一旦发生堵塞，便于及时清扫。

6）横向排水管应有 2%-3%的坡度，以使排水畅通，防止涌水上冒。

7）地漏应设有防水托盘，防止地面污水沿地漏四周向睛渗漏。

8）明确管道安装好后，必须进行注水试压（上水管）和注水试验（下水管）的要求。

（2）土建施工应作好以下各点。

1）重视浴厕间楼地面结构混凝土的浇筑质量，振捣密实，认真养护。

2）楼面上预留的管道孔洞上下位置应一致，防止出现较大误差。

3）管道安装好后，宜用细石混凝土认真补浇管道四周洞口。混凝土强度等级应比楼面结构的混凝土提高一级，并认真做好养护。

4）认真做好防水层施工，施工结束后应作蓄水试验（蓄水 20-30mm，24h 不渗漏为合格），合格后方可铺设地面面层。

5）铺设地面前，应检查找坡方向和坡度是否正确，保证地面排水通畅。

（3）安装施工应作好以下各点。

1）坐便器在楼板上的排水预留口应高出地面（建筑标高，即地面完成后的标高）10mm，切不可歪斜或低于楼面。

2）浴盆在楼板上的排水预留口应高出地面（建筑标高）10mm，浴盆的排水铜管插入排水管内不应少于 50mm。

3）上下管道的接口缝隙内缠绕的油盘根绳应捻实，并用油灰嵌填严密。

4）排水管道应用吊筋或支（托）架固定牢固，排水横管的坡度应符合要求，使排水畅通。

5）安装过程中凡敞口的管口，应用临时堵盖随手封严，防止杂物掉入管膛内。寒冷地区入冬结冻前，对尚未供暖的工程，应将卫生器具存水弯内的积水排除干净或采取其他措施加以保护，避免冻裂管线。

6）管道安装后，应及时进行注水试压（用于上水管）和注水试验（用于下水管）。

7）地漏安装标高应正确，地漏接口安装好地漏防水托盘后，仍应低于地面 20mm，以保证满足地面排水坡度。

4．治理办法

对于浴厕间楼地面的渗漏质量通病，应认真查清原因后，彻底进行根治。

1．现象

这种空鼓多发生在面层与底层之间，也有底层与基层之间的，用小锤敲击时有空鼓声，并常伴有裂缝，严重时会剥落。

2．原因分析

（1）抹面前基层不浇水湿润，基层表面过于干燥。由于面层底层一般抹得较薄，所以砂浆中的水分很快被基层所吸掉，既降低了粉抹层的强度以，又降低了与基层的粘结能力，造成日后空鼓、裂缝。抹面层时，若底层过于干燥，就容易使面层发生空鼓。

（2）抹面前，基层表面未清理干净，粘结在基层表面的各种浮灰成了底层与基层之间的隔离剂，致使粉抹层空鼓。特别是水磨石地面在打磨过程中，浆水溅到墙面（或底糙灰面）上，当抹踢脚板砂浆时，若不清理干净，极易造成踢脚板空鼓。

（3）用石灰砂浆打底，由于与面层预拌砂浆材质、性能不同，粉抹后，极易造成裂缝、空鼓，甚至剥落。

（4）抹墙面罩面灰时，一直抹至水泥踢脚板部位，抹踢脚板时（不管面层或底糙），若不注意清理，将预拌砂浆抹于白灰层上，也容易产生裂缝、空鼓。

（5）预拌砂浆过稀，或是一次抹的太厚，使砂浆向下滑坠，大大削弱了与基层（或低层）的粘结力，造成空鼓、裂缝以至剥落。

3．预防措施

（1）基层应清理干净，粉抹前一天应充分浇水湿润。

（2）粉抹时应先在基层上（当抹面时，应在底糙上）刷一度素水泥浆，水灰比控制在 0.4 左右，并注意随刷随抹。

（3）严禁用石灰浆或混合砂浆打底糙。

（4）当先抹墙面白灰、后抹踢脚板时，应严格防止将白灰抹至踢脚板部位。

（5）预拌砂浆不应过稀，稠度应控制在 35mm 左右，一次粉抹厚度以 1cm 为宜，粉抹层过厚，应分层操作。

（6）磨石机应有罩板，避免打磨时浆水四溅，玷污墙面。如有玷污，应随时用清水冲洗干净。

4．治理方法

对于局部和轻微的裂缝、空鼓，不影响使用和外观时，一般可不做翻修处理，当裂缝、空鼓严重，或产生剥落情况，应做翻修处理。