一、前 言

废液焚烧焚烧装置是深加工综合利用项目废液焚烧装置项目的重要组成部分（以下简称废液焚烧装置项目）。该项目中配套的废液焚烧炉装置工程新建1台处理58t/h废液并副产中压蒸汽的废液焚烧锅炉及配套辅助设施。总的目标是采用国内外先进、成熟、可靠和适用的技术与装备，新建一条具有国内先进水平的废液废气焚烧生产线，满足环保需求和化学废液处理的生产需要。包括废液焚烧炉、急冷塔系统、烟气除尘系统、烟气脱酸、脱硫、脱硝系统及其附属设备。焚烧装置在焚烧处理废液废气的同时，回收了副产蒸汽，同时也回收了废液中所含的钠化合物，可消除企业生成产生的废液废气对环境的污染，实现了废液废气的无害化、资源化，获得良好的社会效益。

涉及的主要建（构）筑物包括：废液焚烧锅炉房、配电机柜房（含配电室；锅炉机柜室；脱硫、脱硝机柜室；巡检室等）、高温静电除尘器灰库、布袋除尘器灰库、引风机房、废液贮存围堰等。

为有效地组织、开展焚烧装置项目的运行准备及运行工作，让运行人员了解锅炉、焚烧装置辅机设备，以及焚烧装置的安全操作要求和各种事故处理流程，特编写本手册。本手册遵循以下文件编写。

1、国家、行业的相关规程、规范；

2、焚烧装置设计图纸及技术文件；

3、设备制造厂家的技术条件、操作使用说明。

本手册既是焚烧装置操作人员的岗前培训手册，也是焚烧装置的操作手册，本手册不能代替设备使用方的操作规程和安全规程。

二、主要设备简介

总结以往锅炉成熟的先进技术和实际运行经验的基础上，结合招标文件的具体要求，设计了本废液焚烧锅炉。

本锅炉是利用辅助燃料天然气处理山东康宝其他装置所生产的糖焦油、丙烯酸以及二次母液，达到环保的排放要求。

本废液焚烧锅炉为单锅筒、自然循环，锅炉具有燃烧稳定，适应负荷变化范围大，连续运行周期长，运行安全可靠，启动迅速，积灰轻，密封性能好，运行操作简便等特点。

2.1锅炉设计参数

设计处理生物有机液量 15.83t/h

锅炉蒸发量 58 t/h(铭牌)

蒸汽压力 3.0MPa(G)

蒸汽温度 ~233℃

给水温度 104 ℃

锅炉排烟温度 ~138 ℃

热风温度 100 ℃

入炉废液浓度 60％—70％

设计热效率 68%

锅炉出口过量空气系数 1.40

锅炉负荷调节范围 60~110%

锅炉水压试验水容积 55m3

2.2燃料

2.2.1废液（混合废液低温发热量12.1 MJ/kg）

废液锅炉设计量：糖焦油300t/d、丙烯酸60t/d、二次母液20t/d。

废液的元素分析提供的由中国制浆造纸研究院有限公司2019年12月06日出具的《实验分析报告》完整版，摘录其中的表2如下：

表2 化工工程废液的检测分析结果

在此表中，糖焦油中含有Cl离子并未反映出来，因此需要修正，采用硝酸银滴定法测出的数据如下：

因此，对《实验分析报告》糖焦油的Cl的百分比进行调整（Cl和水分共计40%），考虑分析实验的方法中O含量是推导得出，所以，糖焦油的元素分析按：

C：17.48；H：5.02；O：23.94；N：11.95；S：1.21；Cl：23.72；Na：0.35；K：0.012；Fe：0.036；W：16.28。

2.2.2辅助燃料：天然气

低位发热量： 36170KJ/Nm3

高位发热量： 38465KJ/Nm3

密度(mg/Nm3)： 0.73143

压 力： 200～300KPa

2.3气象地质条件

2.3.6 地震烈度

根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），本项目所在地区地震动峰值加速度为0.05，对照GB18306-2001表D1，该地区地震基本烈度值为6度。

2.4公用工程规格

2.4.1 蒸汽

（1）中压3.0MPaG压力蒸汽

压力 MPaG 3.0

温度 ℃ 233℃

（2）低压0.6~0.8MPaG压力蒸汽

压力 MPaG 0.6~0.8

温度 ℃ 240℃

2.4.2 锅炉软化水

本工段自产。

2.4.3 蒸汽冷凝液

本废液焚烧装置产生的蒸汽冷凝液收集后通过疏水泵送至除氧器循环利用。

2.4.4 生产用水

一次生产用水参数，满足《生活饮用水卫生标准》GB5749－2006。

供水压力 ≥0.4 MPa（G）

供水温度 常温

最大流量 200m3/h

2.4.5 仪表空气及杂用压缩空气

本装置自产。

2.4.6 氮气

纯度 ≥99.5%

供气压力 ≥0.5MPa(G

温度 环境温度

最大流量 200Nm3/h，间断使用。

2.4.7 电源

高压电：10kV±5% 频率：50Hz±0.5% 三相三线

低压电： 380V 50HZ 三相四线

220V 50HZ 单相＋N

仪表电源： 220V 50HZ 单相＋N

电压选择：电动机≥200kw采用10kv交流。电动机<200kw采用380v交流。

2.4.8 天然气

压力： 0.1-0.2MPa(G)

温度： 常温

最大流量： 2000Nm3/h

2.4.9 氨水

浓度： 20%

最大用量： 750kg/h（其中SNCR脱硝450kg/h，SCR脱硝300kg/h）

2.4.10 循环冷却水

供水压力 ≥0.4 MPa（G），

供水温度 32℃

最大流量 2800m3/h

2.4.11 30%NaOH碱液

浓度： 30%

最大用量： 2500kg/h

2.4.12 活性炭

吸附力： ≥12ml/0.1g

最大用量： 100kg/h

2.4.13 废水

生产废水输送至界区外一米。

3.1锅炉设计说明

本废液焚烧炉额定蒸发量为58t/h。锅炉型号：WGZ58/3.0-1型。该锅炉焚烧主要处理有机液，辅助燃料为天然气。天然气在起炉过程投入，正式运行可根据实际情况投入。

本焚烧炉为露天布置，设屋顶雨棚。该炉系单锅筒、自然循环锅炉，锅炉外形尺寸为14750×14800×42800，钢架顶部标高 42800，汽包标高为 39720mm，炉膛尺寸为4800×4800，炉底标高 5500。锅炉采用全悬吊结构，整台锅炉悬吊于炉顶板梁上，它可自由地向下膨胀。

锅炉设计采用全密封结构，整个炉膛由Φ60×5（20）无缝钢管与扁钢焊成全膜式结构，管子节距为80mm，炉膛上部设置有水冷屏，其后依次布置沸腾管屏、急冷塔。

正常运行时，锅炉给水采用软化水。经锅炉给水泵将水送至省煤器，流经省煤器后进入锅筒，再沿下降管到水冷壁下集箱在炉膛内吸热形成汽水混合物回至锅筒汽水分离，所产饱和蒸汽送入管网。

本设备设计处理的有机废液分别由不同罐区或者生产装置处的加压泵、风机通过管廊送至锅炉炉前，保证至炉前的压力，再由炉前系统送入炉内。锅炉设置有5层燃烧器，最下和最上两层设置为天然气燃烧器，糖焦油、丙烯酸二次母液组合设置在中间三层，一次风与燃料一起送入炉内，二次风布置在5层燃烧器上部作为补燃风保证燃料充分燃烧。废液在炉内采取悬浮干燥燃烧，废液喷枪采用压缩空气雾化，四角切圆布置形式。由于雾化粒度较细，因此废液进入炉内与高温烟气接触，很快干燥与燃烧，一部分细微的颗粒燃烧后的灰分随烟气至锅炉尾部沉积或被布袋除尘器布袋过滤而被除下来，一部分融化成熔融盐通过后墙的溜槽流出。

3.2给水质量标准

给水采用界区地下水经软水装置软化后进入除氧器进入锅炉。软化水水质满足GB/T1576 -2018《工业锅炉水质》。

3.3锅炉结构

炉膛和水冷系统

炉膛为正方形，由膜式水冷壁构成，水冷炉膛具有寿命长，密封性能好的特点。膜式水冷壁由Φ60×5（20G/GB/T 5310-2017）管子和扁钢制成，炉膛四周水冷壁均焊有销钉，工地安装时在此区域敷设刚玉耐磨可塑料炉衬（δ=60），以保持高温区，利于废液的干燥和稳定燃烧。在锅炉后墙的水冷壁底部设一个溜渣口。

炉膛出口有烟室，使烟气温度降至850℃左右，不使受热面挂壁。

对于带酸性气体的废液炉，水冷壁管子采用碳钢材料敷以刚玉耐磨可塑料或中质耐酸浇注料，能够保证废液锅炉的安全稳定运行。

沿炉膛高度设置有足够数量和强度的刚性梁，使炉膛具有足够的抗外爆和内爆能力，防爆压力不低于8.7kPa。

炉膛留有一定数量和大小的开孔，以满足风道、燃烧器、观察、吹灰和维修以及各种仪表开孔等需要，并便于通过各楼层平台进行操作。炉膛各开孔采用合理的密封结构，特别地，在看火孔、吹灰孔和检查门等位置采用空气密封的措施保证锅炉密封性。

锅筒及汽水分离装置

锅筒内径为Φ1500 mm，用壁厚为30 mm 的Q345R钢板卷制而成，通过锅筒吊架悬吊在炉顶构架上。锅筒内采用水下孔板及顶部百叶窗两级汽水分离装置，能可靠的将汽水混合物分离，保证良好的蒸汽品质。为防止运行中锅筒满水，锅筒内装有紧急放水管。锅筒内还设连续排污和加药管，保证炉水品质。

水冷屏

本炉采用人字形水冷屏，布置在炉膛上部。沿炉膛宽度方向布置14片水冷屏，节距为320mm，以防止屏间积灰搭桥，堵塞烟气通道。每片屏由Φ60×5mm的管子组成，节距为S=80mm，此结构为膜式壁大间距结构，有利减轻此区积灰。

沸腾管屏

为了保证有足够的蒸发受热面，在水冷屏之后布置了一级蒸发受热面，即沸腾管屏。沸腾管屏沿炉膛宽度方向布置多片，共25片。用Φ42×4的20G管子与扁钢焊制成膜式结构，此结构有利减轻此区积灰，同时可有效降低烟气温度。

低温省煤器

低温省煤器采用蛇形管结构，管子规格：Φ32×3（20G）， 在锅筒与给水管路之间，设置一根Φ57X3.5再循环管供锅炉启动时用。

转向室

转向室作为沸腾管屏与急冷塔的连接结构。

燃烧装置

燃烧装置主要包括废液喷枪、天然气燃烧器及风道，且预留有活性炭喷口，在炉膛下部布置四只天然气助燃燃烧器（配火检）。助燃燃料在炉内悬浮燃烧，废液入炉雾化后吸收炉内的高温热蒸发，有机可燃物在高温下燃烧。锅炉采用一、二次风配置，风温约为60℃。

本项目处理的废液采用焚烧炉负压燃烧，而且选取α≥1.2的过量空气系数，提供足够的氧气使其燃烧完全，同时我们采用分级供风方式，减少氮氧化物的生成；其次有较高的炉膛高度，并且在炉膛内部炉壁四周敷设绝热炉衬，以提高该区域的温度水平，使烟气在炉内停留时间≥2s，保证废液中有机物分解燃尽。在废液喷枪上部设置有第二级天然气燃烧器，可通过燃烧天然气进一步燃烧未燃尽的CO。

锅炉构架

锅炉构架采用全钢架结构，构架由炉顶钢架、柱、梁、水平支撑及垂直支撑构成一个立体桁架体系。

桁架由主柱与付柱组成，主柱主要用来传递垂直荷重，副柱主要用来通过水平支撑保证主框架的稳定性，而垂直支撑主要布置在付柱平面内，其作用除传递水平力外，还保证柱的稳定性，致使锅炉构架完全能承受地震力、风力及锅炉导向力的作用。

构架除承受本体荷重外，还承受锅炉范围内各汽水管道、烟风道及运转层平台的荷重。本体荷重通过吊杆悬吊在顶板上。

平台扶梯、炉墙及外护板

锅炉主平台布置在锅炉四周，凡有门孔、测量孔、吹灰器、阀门、燃烧器处均有操作维护平台，主要扶梯集中在两侧布置，平台宽1000mm，扶梯宽度800mm，倾角45º，平台及扶梯均采用刚性良好的防滑格栅平台，平台扶梯具有足够的强度和刚性，平台允许活荷载2.2KN/m2，检修平台允许活荷载4.0KN/m2。

平台及扶梯踏板采用具有良好防腐性能的热浸锌格栅结构。

在炉体膜式结构外采用敷管炉墙，其厚度为200mm。炉顶及炉体外墙采用轻型对人体健康无害的保温材料。锅炉保温材料外层护板由0.7mm厚的铝合金板包覆，管道外保温材料则由0.5mm厚的铝合金板包覆。

锅炉范围内管道及门孔

锅炉范围内管道是从给水操作台起到锅筒饱和蒸汽阀为止的管道阀门、测量仪表等。给水操作台共有两根并联管道，在60-110％负荷时用主管道进行调节。旁路可作启动、进上水、升火及事故状态下的调节。

锅炉炉膛部分、沸腾管屏灰斗及尾部省煤器部分均设置若干检查门，便于检修和清灰。检查门、看火孔均采用热风（空气）进行正压密封，保证了锅炉烟气不会外漏。

管道最低处装有疏水阀门，最高处装有排气阀门。锅筒上装有安全阀、压力表、各种水位表，以及自用蒸汽管，加药管和紧急放水管等。焚烧炉系统还设有定期排污、连续排污、加药、排气、取样、吹灰等管路，并配有相应的阀门。

为了保证锅炉安全运行，锅炉的汽包上有足够数量的安全阀，其要求符合《电力工业锅炉压力容器监察规程》的规范要求。

保温、防腐

敷管炉墙的设计并提供保温金属构件。按国家行业规定，提供锅炉范围内的保温、防腐的设计制造。所有易被踩踏的保温应有良好的防护措施。

焚烧炉界区内保温用镀锌薄钢板包覆，外表面温度要求不超过50℃，平台防腐刷漆需要按照腐蚀性工况来设计并制作。

吹灰器

为保持受热面的清洁，保证锅炉连续稳定运行，在水冷屏、蒸发管屏区域布置了11台吹灰器。吹灰采用程序控制进行。吹灰器有效吹灰行程为4.8m。吹灰前应先疏水，再吹灰，以防止管内凝结水入炉使烟尘结块堵塞烟气通道，影响锅炉的正常运行。

3.4锅炉的安全

为安全起见，在炉膛水冷壁后墙与侧墙交界处设置薄弱环节，以便一旦发生炉膛爆炸时，可将此薄弱环节撑开，使爆炸气体由此薄弱环节排出，其目的是将爆炸造成的损失减至最小程度。锅筒上设有2支安全阀， 2支安全阀的排放量大于锅炉的额定蒸发量。

3.5主要配套辅机

3.6锅炉仪表

该型号锅炉的计量、检测、控制仪表的配置满足《锅炉仪表配置要求》。锅炉本体以及尾部相连接烟风道预留能效测试、控制计量孔（点），用于检测、记录锅炉运行状况。锅炉本体范围内监测项目包括：给水温度、压力；蒸汽温度、压力（见238F-24-0汽水系统流程图）；炉膛出口烟气温度、压力，各级对流受热面进出口烟气温度、压力；排烟温度（见238F-9锅炉烟风系统测点布置图）。

3.7其它

1、钢材消耗量：锅炉本体耗钢量280（吨）；钢结构耗钢量380（吨）；

2、锅炉受热面布置合理，辐射受热面1085m2，对流受热面1100m2。

3、锅炉耗电量（含工艺段）：~2050Kw。

3.8汽水系统描述

给水由Φ133管子经给水操纵台送至省煤器下集箱，经省煤器管加热后上升到省煤器出口集箱，再用4根Φ89管子引出至锅筒。锅筒的饱和水由4根Φ273、2根Φ219下降管将水引出，其中2根进入前、后、左、右侧墙水冷壁，在水冷壁上集箱由Φ133的管子引出至锅筒，2根引入水冷屏，其余2根下降管则进入沸腾管屏，经沸腾管屏出口集箱引到锅筒。汽水混合物进入锅筒，由水下孔板对汽水进行一次分离后，在锅筒顶部的百叶窗进行二次汽水分离。从锅筒出来的饱和蒸汽送入厂区蒸汽管网。

3.9灰渣的收集

从炉底熔融物溜槽流出的熔融物经过渡溜槽、双轴冷却器冷却成固态灰渣，由水冷刮板输送机收集在渣仓，沸腾管屏灰斗、急冷塔的灰通过刮板机与布袋除尘器收集的灰一起收集。。

3.10烟风系统

锅炉配风采用一、二、三次风系统。一次风、二次风、三次风均为经空气加热器加热到100℃后进入炉膛。一次风由四周送入炉膛，二次风、三次风由四角送入炉膛，与由废液喷枪喷入炉膛的废液一起燃烧产生高温烟气，烟气逐级经过炉膛、水冷屏、沸腾管屏、急冷塔、活性炭喷射装置、布袋除尘、湿法脱酸、湿法脱硫、蒸汽-烟气换热器、低温SCR、低温省煤器后把烟气冷却至135℃，从锅炉尾部排出，经引风机排入烟囱。

电气设备清单及说明。

采用现场一次表 DCS式组成方式。DCS系统采用HP Z240工作站；组态软件采用先进的ECS-700来完成系统组态和编程；网络结构采用工业以太网，具备高速稳定的性能。

废液焚烧锅炉热力系统及废液焚烧工艺系统的温度、压力、液位、流量等参数普遍进行显示及相应调节，便于实现计算机远程操作控制；对锅筒水位计、溜槽熔物流动情况采用工业电视系统。

三、检查、试验及调整

1、凡需进行试验、单机试运行的设备、管系、系统安装完毕后，经自检，监理复检，项目部代表认可方进行试验及试运行。

2、所有试验项目，试运行设备均应编写试运方案，明确试验目的及方法。

3、按照试验、试运行应具备的条件进行检查，记录试车条件检查结果，经有关方面签字后开始试车。

4、试车过程中，按规定进行检查、记录，填写试车检查记录。

5、试车过程中出现故障及缺陷，由安装单位或供货厂家按照设备技术文件进行处理，并重新填写试车检查记录。

6、试车后确认不符合技术要求的设备（武锅供货），由武锅负责整改，直至提供新设备；设备性能不能满足工程项目要求的设备，由甲方与武锅协商解决。

1.1 炉内检查：包括锅筒、受热面、集箱、炉膛及烟道内部的检查，此项检查大部分已结合安装验收工作进行。对经检查封闭的锅筒人孔应确认没有打开过；炉膛内应无杂物；炉底刚玉（高铝质）涂料完整；受热面管子上无其它附着物；仪表和取样管不应有堵塞或破裂现象，其管线不影响炉体膨胀；燃烧装置、吹灰器应完整，位置正确；烟道、风道完整、密封；灰斗应已清理干净，无其它杂物。

1.2 炉外检查：各人孔门、看火孔、检查门、清渣门应完整并正常开闭；保温层应完整无脱落现象；调节档板操作灵活，开度指示应与实际相符合，并将档板调整至启动位置，如鼓风机、引风机出口档板应开启，进口档板应关闭等；水位计完整、清洁，显示清晰正确；操作盘各仪表、信号装置、指示灯、开关等完整良好（此检查与电气、自控专业人员配合进行）

1.3 汽水系统检查：对汽水阀门、空气阀、排污阀、事故放水阀、取样阀、安全阀、再循环阀、反冲洗阀进行检查，应完整、动作灵活，手轮开启方向与指示相符；电动门应进行试验，调整其开度满足使用要求，确认其电气和机械部分完整可靠；膨胀指示器是否完整，并校对其指示为零位；汽水系统管道如主蒸汽管、给水管、排污管等管道上不需要的堵板已经拆除。

S1.4 平台、楼梯、通道上的不需要附加物及临时设施已拆除，无其它杂物、清洁干净，通行顺畅，安全可靠，照明设施完整。

2.1 按工艺系统管道设计，对天然气、糖焦油、丙烯酸、二次母液、中低压蒸汽、冷却水、清水、污水、循环冷却水、氨水、氨气等系统检查，确认其管道管件如法兰、阀门、测量控制装置、支吊架等均已完整安装，且进口端、出口端已完善接入设备或相应接口管道，符合设计要求。

2.2 管道阀门完整，动作灵活，手轮开启方向正确，电动装置已调试合格。

2.3 精度较高的测量及控制装置，如流量孔板应取出，待系统管道冲洗、试运完毕后再行恢复规定的安装状态。

3.1 试运转的目的

3.1.1 对整个工艺系统管道及槽罐进行冲洗，清除焊渣和其它污物，为进入生产介质作准备；

3.1.2 检查考核系统的严密性，检查有无泄漏，暴露设计、制造、安装过程中的缺陷和不足；

3.1.3 进一步考核相关辅机性能。

3.2 试运转前应具备下列条件

3.2.1 相关辅机已经过单机试运转，确认已满足使用要求，无遗留问题；

3.2.2 所有与系统有关的管网全部安装完善（包括与其它车间的管线碰头全部完毕），且各支吊架全部完善；

3.2.3 相关电气控制系统及仪表监控全部完善，随时可投入使用；

3.2.4 车间的排水系统应畅通；

3.2.5 加热系统蒸汽管道保温应完善，外来蒸汽管路能提供汽源；

3.2.6 所有容器内杂物均清理完毕。

3.3 试运的步骤

向各容器内注水冲洗干净后，封闭人孔门。对系统管路确定排放点（一般在输入、出设备如泵前后的管道进行解裂），拆卸连接用紧固件，便于冲洗时排出污水及杂质，待冲洗及水质澄清后，恢复原有连接。启动各系统泵、搅拌装置以及其它辅机，在整个系统内循环冲洗，冲洗完毕后，停机排放污水，清除残留杂物，处理遗留问题，准备进入生产介质。

3.4 注意事项

3.4.1 泵起动时应保证进入泵内的水质澄清无杂质；

3.4.2 所有泵类起动时应遵循下列原则；

3.4.2.1 离心泵起动时出口阀门全闭，进口阀门全开；

3.4.2.2 柱塞泵起动时进出口阀门全开；

3.4.3 两台离心泵并联运行时，如要停其中一台泵，应将这台泵的出口阀关掉，再停车，避免反车；

3.4.4 发现异常应及时停车检查，待故障排除无疑后，才能再次启动；

3.4.5 所有参加试运行人员，应服从统一指挥，并相互协调好各个环节，不得随意启动和停止各种设备，防止发生意外；

3.4.6 所有蒸汽加热系统应在热状态下进行一次予紧。

3.5 试运转的系统

1、溜槽冷却循环水系统试运

清水 高位水槽 循环水槽 循环水泵 换热器

溜槽 循环水槽

2、废液系统试运

清水废液总管 废液加热器 炉前废液循环管 废液总管

3、密封水系统

清水 各密封水冷却水用点 密封水回收槽 密封水回收泵 密封水回收母管

4、蒸汽系统试运

外网蒸汽 检查汽密性 各用汽点贯通 各疏水装置

本次水压试验是烘、煮炉及整体试运行前对废液炉承压部件的一次常规检查。此前在锅炉本体及管路系统组装完毕后，已按《电建规》的规定对废液炉进行超压试验，因此本次水压试验只进行工作压力（以汽包工作压力3.0MPa为试验压力）试验，重点检查未参加废液炉整体水压试验（超压试验）的部位和虽参加过超压试验又重新拆卸过的管件、人孔等部位。

4.1 试验水源及试压泵

水压试验后，废液炉将进入烘、煮炉阶段，因此，试验水源为运行用软化水，以便将试验余水作为煮炉用水；不重新接入新的水泵，以锅炉给水泵作为试压泵，废液炉用给水泵上水至空气阀放水后，关闭给水操作台正常进水及辅助进水管路阀门，缓慢开启试验进水管路阀门，进行水压试验。

4.2 人员配备

本系统给水泵开启及停止由控制室操作。现场配操作人员4名，其中1名负责操作台阀门开、关，1名监视汽包压力表，1名监视给水压力表，1名负责阀门检查及关闭，维修保全人员4名（安装人员）；检查人员若干。所有人员应熟悉试验方法，明确分工范围及职责。

4.3 试验标准

工作压力水压试验，以汽包工作压力3.0MPa为准。

4.4 试验步骤：

4.4.1 检查锅筒人孔是否封闭严密；弹簧安全阀应将阀杆锁紧，处于试验状态。

4.4.2 开启所有空气阀、压力表阀门、关闭排污阀、放水阀、检查主蒸汽阀是否关闭。

4.4.3 开启给水操作台主给水管阀门向废液炉进水。上水过程中，检查排污阀、放水阀是否未关严，管路是否有泄漏，随时查明泄漏原因及时消除。因室温和水温温差不显著，进水速度可不予控制。各空气门向外冒水时，说明水已经注满。此时应关闭主给水管阀门，微开小旁路进水管阀门，以便残存空气排尽，5分钟后，关闭空气阀及进水管阀门。

4.4.4 此时，锅炉已处于满水状态，检查无渗漏即开启给水操作台旁路进水管阀门开始升压，升压速度控制在每分钟不超过0.3MPa，压力升到3.0MPa时，关闭进水管阀门，对废液炉进行全面检查。如有渗漏则对该处作出标记，并报请领导小组对渗漏作出评估，决定是否重新水压试验。

4.4.5 检查合格后，利用炉水压力对所有排污点轮流进行冲洗，同时，对取样管路及取样器进行一次冲洗。

4.4.6 待压力降至零位后，应监视锅筒水位计，直至显示正常水位关闭排污阀，停止放水。对水位计进行冲洗。

4.5 废液炉水压试验过程中，应检查各部分的膨胀情况，一般应在以下压力值时检查膨胀值：①上水前；②上水后；③0.4MPa；④0.95MPa；⑤工作压力。实际膨胀值应进行记录。

2.1 试运前的检查

对风机内部、外部临时支承及杂物应清理干净。检查地脚螺栓是否紧固；冷却水是否畅通；风机主轴与电机轴精调完毕；轴承座内已注入定量的符合要求的润滑油；角执行器运转，控制是否灵活；控制、监测仪表调试完毕；电气对地绝缘是否符合要求；电气保护整定完毕。填写试车条件检查记录。

2.2 试运转的方法和步骤

2.2.1 拆除联轴器螺栓，盘动电机应无卡涩、摩擦等现象，人员退至安全区，点动电机，检查电机的旋转方向是否与风机叶轮规定的旋转方向一致；如无异常现象，一切正常则启动电机，直至达额定转速，检查电机起动电流、运转电流（分时），并作好记录。电机空载运行2h后停止，检查轴承和电机温升，作好记录。

2.2.2 如无异常，装上联轴器螺栓；关闭风机进风口阀；开启冷却水循环。

2.2.3 点动电机，各部位应无异常现象和摩擦现象，方可启动运转。

2.2.4 达到正常转速后，缓慢开启进口阀约5°作小负荷运转，检查轴承及温升。如无异常，连续运转20min以上。

2.2.5 小负荷运转正常后，逐渐开大进口阀至额定负荷，检查电机电流不得超过额定值，连续运转2h以上。检查轴承温度。

2.2.6 填写单机试车检查记录。

2.3 风机试运转应达到下列要求

2.3.1 轴承和转动部分运行中无异常杂声。

2.3.2 无漏油、漏水、漏风现象。

2.3.3 轴承温升不大于环境温度 40℃，且较稳定。

2.3.4 运转时无较明显的振动，其振幅应≤0.08mm。

2.4 注意事项Notices：

2.4.1 应安排专人负责，并有调试组及监理人员参加.

2.4.2 调试场地，应有安全措施，无关人员不得进入试运现场。

2.4.3 调试完后，应切断电源，安装防护罩。

3.1 检查地脚螺栓是否已充分紧固；联轴器同心度复查，有误差时应重新调整（给水泵的泵体与电机分体后安装，可不复查，以安装检查为准）。油杯中是否已注向规定的润滑油；填料是否已调整松紧适当；指示仪表、控制装置及安全保护装置应准确、可靠。填写检查记录表。

3.2 试运转的步骤和要求

3.2.1 拆卸联轴器螺栓，点动电机，检查电动转向是否正确。

3.2.2 如正常、启动电机逐渐至额定转速，检查起动电流，运转电流，并作记录，连续运转不少于2h。

3.2.3 装上联轴器螺栓，盘动转轴，应灵活无卡涩等现象。

3.2.4 打开泵进口阀门及放空阀门，直至泵内满水为止（所有泵均以水为试验介质），关闭放空阀。

3.2.5 起动电机，转速正常后立即开启出口阀门（不得超过3min）。

3.2.6 泵试运转时应符合下列要求：

3.2.6.1 各固定连接部位不应有松动；

3.2.6.2 转子及各运动部件运转正常，不得有异常响动及摩擦现象；冷却及内密封系统管道不得有渗漏；填料密封滴漏量不得大于规定（填料压盖处滴水点以10～20/min为宜）。

3.2.6.3 滚动轴承的温升不得大于80℃；滑动轴承不得大于70℃。

3.2.6.4 泵的安全保护和电控装置及仪表应准确、灵敏、可靠。

3.2.6.5 泵出口压力达到铭牌额定压力（扬程）。

3.2.7 泵在额定工况下连续试运时间不应小于2h。

3.2.8 检查电机起动电流，运转电流，检查出口压力，并填写记录。

3.2.9 注意事项：

3.2.9.1 同一管道，并联多台泵时，应关闭不运行泵的出口阀门，避免介质串入反车，损坏泵体。

3.2.9.2 试运结束应切断电源；关闭入口阀门，打开放空阀门，放尽泵内积存的介质。

4.1 检查泵的外表应无损伤，密封应良好；连接螺栓不得有松动现象；注入设备技术文件规定的润滑油；填写检查记录表。

4.2 开启泵进口阀门和出口阀门

4.3 起动泵并确认驱动机的转向应与泵转向相符（一般设备制造厂已保证）。

4.4 自动控制装置的动作正确无误。

4.5 在进口和出口阀门全开并输送介质的情况下，运转时间1h；运转中，任意改变行程长度，其运转应平稳。

4.6 按额定压差值的25%、50%、75%、100%分四级逐步升压，在每一级排出压力下，运转15min，最后在全压状态下运转1h。

4.7 泵在试运运转中，应无异常响动，传动与调节机构工作应平稳；轴承温度不高于70℃。

5.1 刮板机试运转前打开盖板检查，并彻底清除安装过程中掉入的杂物，特别是由落灰斗掉入的杂物，全部清理完善后，上部的盖板先不盖，因刮板机的故障易发生卡住现象，所以试车应采用点动的办法进行，并在链板上做一标记，待链板整个运转一周后，则可进行连续运转，在运转过程中，可在每一片链节的销轴处用油壶滴一些润滑油，可使转动时灵活，特别是刮板机停放时间较长，气候潮湿，销轴处有可能生锈，所以提醒应注意这一点，如果发现有卡涩的现象应停车，待故障排除后重新起动，连续运转1小时无异常现象，可将所有盖板装上，继续2小时无异常现象，停车检查。

5.2 刮板机无负荷运转应达到下列要求：

5.2.1 运转时无不正常的机械摩擦声和卡涩现象；

5.2.2 润滑部位无漏油现象；

5.2.3 传动链无明显的卡偏现象；

5.2.4 链板有足够的拉紧调整余量；

5.2.5 减速机及传动装置无不正常的声响和振动；

5.2.6 减速机及传动轴承温升正常，电机温度正常≤70℃。

5.3 注意事项：

5.3.1 打开盖板运转时，不得将手和其它物品伸进去，以免发生危险；

5.3.2 安全保险销应完善；

5.3.3 传动链刚开始运转时应浇以机油润滑，1小时后可涂抹钙基脂或硫化钼脂；

5.3.4试车时现场用钳形电流表观看，一旦发生电流超额，立即停机。

6.1 冷态调整试运

6.1.1 吹灰器试运转前应检查齿轮箱内是否清洁，并加入适量的符合要求的润滑油，各手动润滑点加润滑脂，在全行程齿条上应清理干净，并涂抹润滑脂，手摇动往返一个行程，确认无卡涩现象时起动电机，往返5个行程。

6.1.2 吹灰器应达到下列要求：

6.1.2.1 运行平稳，无不正常的噪音和声响。

6.1.2.2 往返全行程无卡涩摇晃现象。

6.1.2.3 电气限位开关灵活可靠，两地控制均能操作自如。

6.1.2.4 手动电动离合器能正常接合和脱开。

6.1.3 注意事项：

采用电动试运转时，应注意防止限位开关失灵损坏机体，所以应用手动提前按下行程开关，检查开关是否起作用。

6.2 热态运行调整

6.2.1 吹灰器调整试运行时，应先打开疏水阀门及旁通阀门，微开吹灰蒸汽管上控制阀进行暖管，温升均匀后，逐渐关闭疏水旁通阀门，全开控制阀门，调整减压阀，使吹灰蒸汽压力降到额定值，完毕后对所有连接螺栓进行一次热状态下予紧，即可开始对吹灰器进行调整。

6.2.2 吹灰器的调整试车应达到下列要求：

6.2.2.1 所有连接不得有漏水、漏汽、漏油的现象；

6.2.2.2 运行平稳，无不正常的噪音和音响；

6.2.2.3 往返运行全行程3次，无卡涩和摇晃现象；

6.2.2.4 电气开关操作灵活可靠，两地控制，电气限位，可靠准确；

6.2.2.5 手动电动离合装置能正常接合和脱开；

6.2.2.6 不受炉热膨胀的影响，吹灰枪在炉内无任何干扰；

注：吹灰器热态调整试运由专业厂家进行。

7.1、空载运转

设备安装完毕后，即可进行空载运转实验。开车前应做如下工作：

7.1.1、检查和清除壳体内部遗留的工具、铁件和其他杂物。

7.1.2、检查所有轴承、传动部件和减速器内应有足够的润滑油。

7.1.3、检查冷却水的水压是否在正常范围内（0.2-0.4MPa之间），各冷却循环水阀门是否处于打开位置，是否有人为的调节，是否存在其它不安全因素等。

7.1.4、对电动机和电器进行安全检查。

7.1.5、全面检查各部分是否完好无损，当上述各项准备工作做好后，即可接通电源，点动开车.

7.1.6、点触电机电源开关，电机及传动件均应无卡阻现象，并确定主轴的转向正确(桨叶转动时按尖头方向)。

7.1.7、点触起动设备无异常后启动电机，使设备空载运转，设备运转应平稳，不得出现不正常的噪声。对于带调速装置的应在可调节范围内进行调速，以检查调速特性是否符合要求：空载运转不得少于30分钟。

7.2、负载运转

7.2.1、空载运转正常后，即可加料进行负载运行。首先空载启动，待运转正常时，开始投料。

7.2.2、试运转时应做好原始记录，其中包括空载和负载运转时的电压、电流、功率等并检查核对和设计要求是否吻合。

7.2.3、记录冷却后物料出口温度，特别是下料量最大和最小时的物料冷却出口温度。

7.2.4、记录冷却水出口温度，特别是下料量最大和最小时的冷却水出品温度。

7.3、设备运转中的操作注意事项

7.3.1、注意观察电流是否在电机额定值内，否则应立即找出原因并予以解决。

7.3.2、注意轴承体的温度不可高于60ºC，可适时加注高质量润滑脂。对轴承体和轴封填料处配有冷却装置的应调节冷却水量。

7.3.3、打开轴承体上的视孔盖，观察各处密封是否有泄漏。

7.3.4、不允许超压或超负荷运行。

7.3.5、停机时要将机内物料清理干净。

7.3.6、北方地区冬季停车时需放净机内存水。

警告1：双轴冷却器严禁无冷却水运行。

警告2：严禁壳体内存有高温物料时强制通水，以防设备因温度骤降而焊口开裂爆炸。

1、一般检查：

1.1 根据图纸检查所安装电缆桥架走向及始终端设备是否正确；

1.2 设备接地及保护是否正确、可靠；

1.3 根据设计要求将需要整定的参数整定完毕；

1.4 按施工图、原理图、端子图、互连图等对各辅助、控制、保护回路逐一检查。

2、变压器测试：

2.1 测量高低压绕组的绝缘阻吸收比；

2.2 测量高低压绕组的直流电阻（包括分接头）；

2.3 测量所有分接头的变压比；

2.4 高低压绕组的交流耐压试验。

3、低压柜试验内容：

3.1 机械操作试验应保证；

3.1.1 检验开关装置的分、合闸的动作应正常；

3.1.2 抽屉等活动部件插入，抽出动作应正常；

3.2 电气操作试验应保证

3.2.1 按用电设备的技术要求整定断路器；

3.2.2 施加模拟信号，检查断电器是否能可靠动作。

4、电机单机调试

4.1 将控制柜与电机之间连线脱开后，分别检测绝缘是否符合要求；

4.2 将电机与设备主轴的联轴器脱开，点动检查转动方向与设备转向是否相符；空载试转，检查起动电流、运转电流、温升等；

4.3 将控制柜转换开关置于手动位置，起动电机，确认电机转向；

4.4 将控制柜转换开关置于远操位置，在DCS上起动电机，应有要求的反馈信号在DCS上显示，确认回路通畅。

5、高压电机测试内容

5.1 绝缘电阻、绕组直流电阻测试；

5.2 泄漏电流测试；

6、有关事项

6.1 电除尘器控制柜由设备制造厂负责测试，其具体测试在电除尘器有关内容中一并拟制。

6.2 调试、测量数值作好记录，填写专用表格。

1、检查

1.1 根据图纸及工艺要求，检查各测点安装位置是否正确；

1.2 检查一次表安装位置及所设定量程是否正确；

1.3 现场一次表与DCS柜的联接电缆应正确、标识清楚；

1.4 一次表的准确性应可靠；

1.5 计算机的读识应正确可靠；

1.6 抗干扰措施应完善；

2、调试

2.1 模拟量控制回路

2.1.1 模拟量阀门的调试:标定阀门的开度为0、50%和100%，按此比例输入相应电流信号；

2.1.2 热电偶、热电阻、双金属温度计、压力表、变送器等显示一次表均已由制造厂家检验；

2.1.3 调试时将4～20mA信号与所测百分比对照，必要时应予调整；

2.2 数字量控制回路

2.2.1 确认阀门开/关的转动方向；调好开/关限位；

2.2.2 模拟阀门开/关时“超时”报警；

2.2.3 在DCS上进行阀门的开/关操作时，应有符合要求的各种信号反馈；

四、DCS系统

完成电气与仪表的单位调试后，即可将所有控制转入DCS系统进行设置操作控制程序；

DCS系统程序平台已在制造厂试验通过；

各种操作及控制功能都符合操作程序。

五、废液炉严密性试验方案

废液炉严密性试验是对汽水系统承压部件的严密性的检查，此前已在废液炉本体安装完毕后进行的超压水压试验，是在冷态下利用高压水来检查承压部件的严密性和强度；本次试验是在废液炉点火升压的热状态下利用蒸汽压力对承压部件进行的再次检查，以确保投入运行后的安全可靠性。

1、严密性检查是在废液炉热态下利用蒸汽进行的试验项目。

2、由给水操作台主给水管路向废液炉正进水，开启各部位空气阀，待水位计已无法显示水位后，改用旁路给水管路进水，至空气阀向外排水5～10min后，关闭空气阀；控制旁路给水阀门大小缓慢开始升压，升压以不大于0.3MPa/min，待升至汽包工作压力3.0MPa，关闭给水阀（给水处于循环状态），开始对废液炉进行检查，重点是曾经拆装过的锅筒人孔及下集箱手孔，如有渗漏应降压放水修理；如正常无渗漏，则放水降压，降压过程中可对仪表管、取样管进行余压力冲洗，冲洗水位计；当水位下降至正常水位时，关闭排水的排污阀及放阀。

3、点火升压，当压力升至0.3～0.4MPa时，对人孔及拆换过的阀门、法兰等处螺栓进行热紧固。

4、当压力升至工作压力1.3MPa时，进行严密性试验检查。

4.1 对锅筒人孔，废液炉范围内管路上用法兰螺栓连接的进行热紧固；并对废液炉范围内焊口、人孔，连接法兰进行检查，应达到严密不漏的要求；

4.2 当锅筒压力升至3.0MPa时，检查各处连接及垫片处的严密性；

4.3 同时观察锅筒、集箱的热膨胀情况，并记录膨胀值；观察管路的热膨胀情况及其支座、吊杆、吊架是否正常，其膨胀应不受到妨碍。

5、以上检查及处理情况，应作详细记录，合格后应办理签证（按《电建规》规定）。

六、安全阀调整

废液炉经蒸汽严密性试验，确认在热态条件下，承压部件及汽水管道均严密无泄漏，即可进行安全阀调整。

本炉选用弹簧式安全阀，在锅筒设置两台工作安全阀。弹簧式安全阀的冷态校验已在制造厂进行，满足铭牌上的参数，这次安全阀调整是在热态条件下，根据锅筒及过热蒸汽的工作压力及规程规定所进行的调整。

1、 锅筒2个安全阀起跳压力分别为

3.0MPa×1.04=3.12MPa

3.0MPa×1.06=3.18MPa；

2、回座压差：为起座压力的4～7%最大不超过起座压力的10%。

调整锅筒上的工作安全阀，调整时，先取下阀杆上的限位环，待安全阀调整好后，再取下控制安全阀的限位环，以便进行调整。

1、必要的检查及准备

1.1 安全阀按要求安装在工作容器上，排放管应牢固、可靠；排放口不影响人身及设施安全；

1.2 调整前应准备以下物品：对讲机2～3台；板手、螺丝刀；医用棉脂；记录表格；

1.3 锅筒处设置临时台架，以便于调整操作；

1.4 准备好能随时投入使用的天然气枪

2、调整方法：

2.1 调整时至少要有三人参加工作，1人负责调整并保持与控制室下达升压或降压的指令；1人负责监视压力表；1人负责起座压力及回座压力的记录。

2.2 使用锅筒上的高读压力表作为调整时的压力依据。

2.3 当锅筒压力上升到起座压力的80%时，拉起板手让安全阀起跳，把有可能损害阀门的杂质吹出阀门。

2.4 如果安全阀出厂的起座压力或回座压差与确定的调整值不符，则按以下步骤进行调整：

2.4.1 起跳压力调整：

在锅筒压力下降至阀门起跳压力85%以下后，将阀罩上的紧固螺钉、销、拔叉取下，松开调整螺钉上的锁紧螺母，按顺时针方向拧调整螺钉，则阀门起跳压力上升；按逆时针方向拧调整螺钉，则阀门起跳压力下降，调整完毕后，将锁紧螺母拧紧，将阀罩及拔叉等零件复原，再把锅筒压力升高，看阀门的起跳压力是否符合要求，如果还没有达到要求，重复上述的操作过程。

2.4.2 回座压差调整

上、下调整环及背压螺母可以调整回座压差，当上调整环顺时针转动时，回座压差增大；上调整环逆时针转动时，回座压差减小。上调整环一次大约转动20齿左右。如有起跳时前泄时间过长，可将把下调整环逆时针转动1-2齿。为了能调整上下调整环的位置，可将定位螺钉拧下，用螺丝刀插入小孔拨动调整环。

七、主蒸汽管道的冲洗和吹扫方案

1、目的：

1.1 为避免废液炉蒸汽通过主蒸汽管送出后，管道内的杂物和锈皮随蒸汽一起带到管网，造成对阀门密封面损坏。因此，在管道并网连接前，应进行管道的冲洗和吹扫。

2、管道的吹扫是利用蒸汽压力产生变速气流的冲刷力将杂物和锈皮冲走，同时，依靠吹扫时，蒸汽温度和管壁温度的升、降变化，使附着于管壁上的附着物脱落并冲走。

3、根据本炉的参数及有关锅筒锅炉吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围以内的规定，确定本炉开始吹扫的压力为1.2MPa，吹扫过程中，应保证压力不得低于1MPa；废液炉负荷为额定蒸发量的60～70%；

1、准备工作：

1.1 在废液炉主蒸汽管自集汽集箱后至并入厂区管网之前，确定一个不对建筑物、设施、人员带来伤害的地点（此点由工程项目部决定），用气割切割下长度为2～3M的管段，并在末端以同规格（φ219×10）或稍大规格的管子安装临时管段，其排汽口应用弯管朝上成30°～45°向大气排放，且临时管段应有牢固支架支撑。

1.2 主蒸汽管上已安装的测量装置应将孔板拆除。

1.3 检查并确认临时排汽口排出的杂物不会落于另一端管路的末端管口内，否则应对其管口予以遮堵。

1.4 在排汽口予先装好检查用靶板的固定设施，靶板安放处离排放口约500mm，其设施应牢固，方便靶板装、卸，且在高温、高压冲击下不会变形。

1.5 除主蒸汽出口控制用的电动阀及连接锅筒与主蒸汽管的旁路阀门外，管道上的阀门应全开。

1.6 搞好安全工作，吹扫期间，对排汽口方向50M范围设置警戒线，指定若干安全人员值班，保证吹扫过程中不得有任何人进入。

1.7 靶板拆装操作人员应穿长袖工作服，戴防护手套，准备好必要工具，迅速拆装靶板；如装靶板处较高，应有临时台架，以安全操作。

2、吹扫方式：

用降压法吹扫。具体是：

2.1 安全阀调整完毕后，开启主蒸汽管旁通阀门对主蒸汽管进行暖管，暖管时间一般为：第一次吹扫前暖管2～3h；以后吹扫暖管1～2h；但在确定的间隔12h再进行的吹扫前暖管2～3h。

2.2 安全阀调整完毕后，调整投入天然气枪的数量，将废液炉的运行维持在蒸汽压力1.0MPa，蒸发量的15t/h左右；待暖管结束，对各排污点进行一次排污；控制水位在正常水位线，调整火力，加强燃烧（另至少准备2支能投入运行的天然气枪），使蒸汽压力上升到1.2MPa，蒸发量为20t/h左右（可将对空排汽开至最大）时，打开主蒸汽管控制用电动阀，开始冲管（此时关闭对空排汽阀），冲管时间为持续15分钟/次，冲管时间内应保持在1MPa以上，绝对不允许低于1MPa。如果冲管时间不到15分钟，压力下降过快，应以增投天然气枪，加强燃烧的办法来解决。冲管期间，监视水位，注意及时补充上水。

2.3 首先冲管后，再连续冲管2次，每次冲管时间15分钟，可不考虑次间间隔时间，冲管方法和步骤，压力和流量均与首次相同。

2.4 第三次冲管后，调整风压、风量，只投2支天然气枪，并对称掉换天然气枪位置，维持废液炉燃烧，开启对空排气阀。12小时后，增投天然气枪，调整风压、风量（此前，已开旁通暖管1～2小时），加强燃烧，使汽压上升至1.2MPa，开启主蒸汽管控制阀，关闭排汽阀，进行冲管，蒸汽量应保证在20t/h左右，持续冲管15分钟。冲管期间注意监视水位，注意及时补充上水，保持水位维持在正常水位线；应保持压力在1MPa以上及20t/h左右的蒸发量，绝对不能让压力下降到1MPa以下，应以增设天然气枪或调整燃烧等方法解决。此次冲管结束后，可不考虑间隔时间，按以上冲管方法和步骤、压力和流量再冲管一次。

2.5 冲管结束后，在主蒸汽管的临时排汽口靶板支持架上装设靶板（靶板应用δ=1～2mm平整光洁铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%（233×8%≈19mm），长度约300mm）。靶板装设好后，开启旁通暖管1～2小时，暖管结束后，按以上冲管方法和步骤、压力和流量进行冲管。冲管结束后，取下靶板，再装上一块新靶板，靶板装好后，按以上冲管方法和步骤、压力和流量再冲管一次，冲管结束后取下靶板。

2.6 对靶板进行鉴定检查，靶板上肉眼可见冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为冲管合格。

2.7 如鉴定检查结论为不合格，则间隔12小时后，按以上程序带靶板再连续冲管两次，直到靶板鉴定检查合格，方可结束管道吹扫工作。

2.8 管道吹扫结束后，拆除临时管道，并将切割的一段管道按工艺要求焊接恢复，装设拆卸的流量孔板或需安装设的测量装置，为整体试运行做准备。

1、管道吹扫过程中，应严格控制压力、流量及冲管时间。

2、保证有足够的燃气，准备好备用天然气枪，准备好打靶用靶板。

3、注意安全，尤其是靶板操作人员及排气口方向的人员安全。

4、与主蒸汽管连接的另一端管道的冲洗和吹扫应同时安排进行，以便吹扫完毕后及时连接。

5、管道冲洗和吹扫结束后，废液炉炉底、溜槽出口处的铬质涂料及风门连接件、人孔、看火孔等部位的耐火浇注料均已烧结，能满足废液炉投喷废液后所生成熔融物质的要求。

八、整体试运行——废液炉部分

废液炉经过烘、煮炉及严密性试验，安全阀调整，管道冲洗和吹扫等阶段性试验，其热力、电气、自控仪表系统设备已经过实用性考查，此前，与废液焚烧工艺流程有关的设备和管道也已单机试运转和系统介质（水）循环。因此，本焚烧装置已具备整体试运行的必要条件。

下面介绍一下废液炉试运行的特殊要求和废液炉作为一种锅炉的通用要求。

废液炉经过烘、煮炉及严密性试验，安全阀调整，管道冲洗和吹扫等阶段性试验，其热力、电气、自控仪表系统设备已经过实用性考查，此前，与碱回收工艺流程有关的设备和管道也已单机试运转和系统介质（水）循环。因此，本燃烧工段已具备整体试运行的必要条件。

下面介绍一下废液炉试运行的特殊要求和废液炉作为一种锅炉的通用要求。

1、清除炉内外杂物，炉底碱灰应不妨碍风嘴进风的流动和溜槽口熔融物的流出，检查各阀门以及炉门和烟道挡板。

2、进行0.4MPa蒸汽的疏水。

3、启动废液泵，循环水洗废液系统的管线和设备。

4、开启溜槽冷却水阀门，冷却溜槽。

5、开启锅炉本体和除尘器的碱灰输送系统。

6、打开除尘器进出口阀门，启动一、二次风机投入一、二次风加热器，暂不启动三次风机，但略开风机挡板，用大于1/2额定负荷的风量使炉子通风3分钟以上。

7、启动自动点火系统。

1、点火时保持炉膛负压约0～2mmH2O。

2、点火时关闭风挡，由自动点火系统点火(也可用火把手工点火)，调节燃烧正常后再开风挡。

3、若在15秒内未点着或发生灭火时，要关上天然气管道，查明原因，并进行5分钟以上的通风后再点火，不可连续喷气强行点火，以免爆炸。

4、用回流管上阀门控制气压，保证气压稳定。

5、先点燃一支气枪，后间隔30分钟增点第二支气枪，增点气枪时应注意调整水位，以保持正常水位。

6、当点到第二支气枪时启动引风机和鼓风机。

7、启动除尘器

8、开机时仪表一律用手动，待正常后改为自动。

1、根据车间生产平衡的要求选用合适的废液喷枪数量。

2、根据废液喷雾的分布及时调整喷枪压力和一二三次风风量、风压。

3、经常检查一、二次风嘴，发现有堵塞须用钢钎或压缩空气枪及时处理，保证一、二次风嘴畅通。

4、检查废液喷枪，若有堵塞或挂碱，须及时处理。

5、检查废液泵及废液管线输送是否正常，如有异常及时处理。

6、进量要稳定、变化要小，当需要改变风量时要逐步进行。

7、每班测定废液浓度应在1次以上。

8、各废液泵、鼓风机、引风机以及各槽搅拌和链条刮板输送机等的运转要正常，如有泄漏应及时更换盘根或其它密封件。

9、要经常清理溜槽口凝结的熔融物渣，保持溜槽畅通，使熔融物稳定地流出。

10、清理风嘴和熔融物溜槽时应注意不要损伤水冷壁管。

11、检查溜槽冷却水排出是否正常，调节排出水温在合理的范围内。

12、保证各部位废液温度在合适范围内，操作中要预防沸腾冒液。

1、切断废液管路。

2、停止喷废液后，余液由循环回路回到废液中间储槽，略开蒸汽加热并循环冲洗废液系统的设备和管线。

3、停喷废液后用蒸汽冲洗废液喷枪。

4、在停喷废液后，后停止投入气枪。

7、废液枪撤出后，废液枪软管内的残留废液必须用蒸汽吹扫干净。

8、停鼓风机及其空气加热器，5分钟以后再停引风机。

九、整体试运行——锅炉部分

1、检查各人孔门、观察门、吹灰孔等是否紧闭，不应开启的排污阀、给水阀、止回阀是否关紧。

2、进水前要开启省煤器的放气阀、汽包放气阀及水冷屏等处放气阀，当省煤器放气阀冒水时将其关闭。

3、各项工作检查准备好后，经省煤器向炉内进水，给水到上汽包玻璃水位计最低可见水位处（每班冲洗水位计二次以上）。

4、进水后注意膨胀指示。

5、开向空排汽阀。

6、开省煤器至汽包再循环管路上的阀门。

1、在点燃第二把气枪以前，烟气经烟道抽力自然排出。

2、初期升压必须缓慢，满足膨胀需要。

3、当锅炉进行水压试验或反冲洗后须用气枪烤一个小时以上。

4、锅炉的升压速度以饱和蒸汽温度不得大于67℃/小时，压力控制可参照锅炉操作说明书的升压曲线图。

5、当一股蒸汽出现时关闭汽包放气阀门。

6、当压力升到0.2～0.3MPa时冲洗水位计、压力表管道，锁紧各部受压螺丝。

7、当压力升到0.3～0.4Mpa时应顺次缓慢地进行水冷壁下联箱及水冷屏的放水。

8、在升火过程中必须注意各部份热膨胀情况，如指示异常应及时找出原因消除。

9、在开机供汽前一律以汽包双色水位计为准，给水调节阀用手动控制。

1、当蒸汽温度、压力和品质合格时打开蒸汽管疏水阀。

2、缓慢开启主汽阀。

3、供汽时水位要低于双色水位计的一半以下，以免突异的蒸汽流量引起汽水共腾。

4、供汽正常后将疏水阀和再循环阀关闭。

5、供汽后核对远方水位计和现场玻璃水位计，给水调节阀可投自动控制。

1、通过自动调节阀均衡进水，保持正常水位，两台给水泵应定期轮换使用。

2、保证饱和蒸汽品质合乎要求。

3、每班必须核对DCS上显示的水位和汽包双色水位计三次以上。

4、应定期检查所有阀门及仪表附件运行情况，如有泄漏应作出处理。

5、应定期检查各部烟温及负压数值是否正常。

6、每月试验高低水位警报器一次。

1、根据取样化验结果进行适当排污，调整炉水质量保持在要求范围内。

2、连续排污扩容器的汽阀和下部的放水阀应经常处于开启位置，连续排污由化验人员进行操作。

3、在化验人员监督下每天进行一次定期排污，每个排污阀全开不超过30秒，必要时可增加排污次数。

4、定期排污的操作应注意:排污时应先全开一次阀，再缓慢开大二次阀使管道预热，如发现管道有冲击声时，宜将二次阀关小，直至声音消失后再开大二次阀，排污完毕先关一次阀再关二次阀。

1、锅炉受热面应定期吹灰，自动程序吹灰每班一次，视局部堵灰情况可增加吹灰次数或个别部位吹灰次数。

2、自动程序吹灰运行前注意观察疏水情况正常。

3、自动程序吹灰操作程序控制应依次顺着气流的方向进行，不允许两台以上同时启动。

4、如果炉内堵灰严重，则吹灰从最后部的烟道开始，反烟气方向向前清扫，当大部份堵塞物除去后，再用自动程序吹灰顺烟气方向吹灰一遍。

5、对于易堵灰部位可加强吹灰。

6、吹灰前应适当提高炉膛负压，调整锅炉水位到偏低部位。

1、在停炉前2小时左右进行自动程序吹灰一次。

2、当废液停喷后，改自动控制给水调节为手动控制调节并关小给水阀。

3、关主汽阀，同时向空排汽。

4、打开再循环阀门。

5、根据炉内垫层燃烧情况逐步减少燃烧气枪支数，让锅炉压力逐步下降。

6、灭火，停鼓风机，其挡板要略开，5分钟后再停引风机。

7、停炉完毕，静置2小时后才可打开炉门通风冷却等。

8、如果炉水必须排空时，在压力没降到0.1MPa以下时不得打开排水阀，放水前应打开空气阀，放水时不得过急。

9、如为一般紧急停炉(水冷壁管破裂除外)，炉内留有剩余垫层时，是否排水要经车间领导决定。

十、故障排除和事故处理

对废液焚烧炉来说停电是一个严重的问题，如是电源停电，应迅速投入第二电源;若全部停电时应开对空排汽阀，停止燃烧，尽量保持汽包水位，打开旁通烟道，采取自然通风，等来电后按程序检查恢复生产。

停水也较严重，因为没有冷却水部件会过热而被烧坏，停水时应立即停止燃烧，停鼓风机，继续开启引风机，保持炉膛负压。关闭各放水阀，保持锅炉水位，开启熔融物溜槽冷却水备用水箱，在此后缓慢进行锅炉给水、放水、将炉水更换后重新点火开机，注意不要让给水骤冷废液焚烧炉的受压部件。

1、在运行中灭火

出现这种故障时并无预兆，所以在运行中要密切监视废液焚烧炉燃烧工况。出现这种故障时应立即投入天然气枪，查清原因消除故障恢复生产。

2、废液燃烧不完全

这种情况出现时，可对废液喷射状态（压力或流量）和热风供给状态（压力或流量）进行必要的调整，严重时切断废液供给，投入天然气枪烧掉变黑的“死垫层”，另起新的“活垫层”。

由于喷液量小，甚至断液，或发热值低时，不能维持正常燃烧，这时应投入天然气枪，保持汽包水位，同时查找原因解决故障。

4、废液燃烧失控，且炉内垫层变黑或风嘴被熔融物结块堵塞

应停喷废液，点燃天然气枪将垫层烧低，将被堵塞的风嘴清理干净，而后调整参数另起垫层。

如果废液系统漏水或加热蒸汽含水份大，使废液浓度过低时，应停止喷废液，点燃天然气枪进行处理。

满水现象是汽包水位超过正常水位，水位警报器发出水位超高信号，蒸汽含盐量增加，蒸汽温度下降，给水流量不正常地大于蒸汽流量。严重满水时，汽包水位超过水位计上部的可见部份，蒸汽管内发生水冲击，法兰连接处向外冒汽。

锅炉满水的原因可能是运行人员疏忽大意，对水位监视不严或操作失误，给水自动调节器失灵，水位计指示不正确，使运行人员操作失误。

锅炉满水的预防办法: 严格按照运行规程给水，经常监视汽包水位，确保汽包水位计工作的正确性，对于汽包水位计，应注意下列事项:

1、汽包水位计的水管和汽管堵塞会引起水位计内水位上升(如汽管堵塞，水位上升极快;如水管堵塞，水位上升缓慢)。

2、如汽包水位计有不严密处，将使水位计指示不正确。

锅炉满水的处理方法:

如汽包压力和给水压力正常，汽包水位上升，超过正常水位，应进行各水位计的对照和冲洗，检查指示是否正确，给水调节器由自动改为手动，把给水门关小，减少给水量。

经过以上处理，汽包水位仍上升超过汽包水位计的最高水位时，应打开下汽包的定期排污门或事故放水门。

如果仍不见效，并且汽包内水位已超过汽包水位计上部的可见部位时，应发出事故信号，停止燃烧，停止上水，加强放水，尽一切努力维持正常水位。

锅炉缺水现象是汽包内的水位低于正常水位，水位警报器发出水位过低的信号，给水流量不正常地小于蒸汽流量，如果废液焚烧炉的受热部件破裂，给水流量虽比蒸汽流量大，但汽包水位仍是很低。

发生缺水的原因可能是监视不够，操作失误，给水自动调节器动作失灵，水位计指示不正确导致操作失误，或者给水泵和给水管线有故障，排污门漏水，或是受压部件破裂等等。如果当时汽包压力和给水压力都是正常，但汽包水位计指示的水位低于正常水位，应先进行汽包水位计的对照和清洗，检查水位计的指示是否正确，进一步把给水调节器由自动改为手动，开大给水门，增加锅炉给水量。如经上述处理后汽包水位计指示的水位仍很低时，应关闭全部的放水门，检查各部份的放水门是否严密，如发现有放水门损坏并大量漏水时应按停炉程序停炉。

如果采用各种水位恢复措施后水位继续下降，并最后消失，应立即停炉并加强上水。

冲洗和叫水的程序是:

开启水位计放水阀门，关闭汽门，使进水部份得到冲洗。

慢慢关闭放水阀，注意炉水是否进入汽包水位计中。

如经上述方法叫水后，水位重新在水位计中出现，缓慢恢复汽门，小心加强给水，注意水位计中水位上升的情况。

如用叫水法后，汽包水位计中仍无水位，应按停炉程序停炉。

汽包内的炉水发生泡沫，蒸汽带着炉水一起跑出来，发生这种情况时汽包水位计内的水位发生急剧波动，看不清水位，严重时蒸汽管内发生水冲击，法兰盘处向外冒蒸汽，蒸汽含盐量增加。发生汽水共腾的原因是炉水质量不符合要求，没有进行必要的排污。处理方法是完全开启连续排污门，开启下汽包下降管上的放水门，加强给水，防止水位过低，并开启主汽管上的疏水门进行疏水，分析炉水质量，按炉水质量情况进行排污，改善炉水质量，在炉水质量没有得到改善以前，应稳定或降低产汽负荷，不允许增加产汽负荷。

汽包水位计应小心维护，在冲洗水位计时不能使水位计玻璃受到剧烈的温度变化，防止外部的冷空气、冷水滴等接触水位计玻璃，汽包水位计中有一个损坏时，应用另外一个水位计监视汽包水位，并采取紧急措施，把损坏的水位计修好，如果两个水位计都损坏时，但给水自动调节器、水位警报器和低水位计都准确可靠，可用低水位计监视水位2小时，如果给水自动调节器、水位警报器不够可靠，只有低水位计可靠时，允许用低水位计监视运行15～20分钟，如果两个汽包水位计都损坏，低水位计又不可靠时应按停炉程序停炉。

溜槽冷却水夹套损坏严重时，可能引起熔融物和水接触爆炸，关闭水冷夹套供水阀门，排空水冷夹套中的存水，按正常程序停炉。

空气流量低，炉内可燃气体成份增加，没有过剩氧气，这时应当慢慢减少燃烧量，排出可燃气体，等到氧气浓度达到要求时，再开始增加燃烧量，在可燃气体浓度大的时候不能增加空气，否则可能引起爆炸。

炉内形成正压，炉子的门、孔喷出烟火，立即停止引风机，停止喷液，点燃两把天然气枪，利用自然抽力将垫层烧尽，待引风机故障排除后恢复生产。

这是烟道中有废液干固物着火燃烧，可能会把火引到静电除尘器、尾部烟道、引风机等处，应采取果断措施扑灭。

吹灰器发生故障，停止吹灰，就会在烟道中发生积灰、结渣现象，吹灰器停止伸缩和转动，继续吹出蒸汽就会吹坏受热面管子，吹灰器不平直，会接触受热面并使受热面损伤，应定期检查吹灰器，发现问题及时检查或更换。

各处冒烟冒火。应停止燃烧、停止供风，如发现受热面管子损伤，可能有水或汽进入炉膛时，应紧急停炉。

要注意塌炉，应迅速降低引风机转速，减少抽力。

会使空气潮湿，风嘴挂碱，热风中可能含有冷凝水，会引起局部灭火或熔融物与水接触爆炸。

水冷屏管、水冷壁管等损坏，向炉膛内漏水或汽时，汽包水位计的水位迅速下降，蒸汽和给水压力下降，管子破裂时有显著响声，在炉膛或烟道内有蒸汽喷出的特殊声音，炉膛负压变成正压，各处门、孔冒烟冒火，给水流量不正常地大于蒸汽流量，排烟温度降低，炉膛中燃烧不稳定，发生灭火或爆炸，这时应当紧急停炉。

蒸发管屏、省煤器管损坏向炉膛外漏水时，将出现汽包水位计下降，给水流量不正常地大于蒸汽流量，破管附近有异声，炉墙门、孔和灰斗冒汽、潮湿、漏水处的烟温低，这时按正常停炉程序停炉。

废液焚烧炉的水冲击现象包括省煤器水冲击、蒸汽管道的水冲击和给水管道的水冲击。

1、省煤器水冲击发生的原因是开炉点火升温时，没有适当打开空气门，省煤器上部存有空气或蒸汽;省煤器进水管道上的逆止阀动作不正常。处理的方法是开启空气门，延长点火升温时间，把省煤器中的空气或蒸汽排净;检查修理给水管道上的逆止阀。

2、蒸汽管道的水冲击，主要是在送汽前没有很好地暖管和疏水，管内有冷凝水或者锅炉满水，炉水进入蒸汽管道。如出现这种现象，应开启主蒸汽管疏水门疏水，并检查汽包水位和蒸汽管道的吊架和支架确保安全。

给水管道的水冲击，主要是在给水管内有空气，没有排净或者是逆止阀运行不正常，给水温度发生剧烈变化。处理的方法是打开空气门排出空气，检查水泵和逆止阀，消除缺陷，检查水管支架，保证安全。

风机发生故障时电流表指针摆动幅度过大，风压发生变化，风机有冲击、磨擦等不正常音响，轴承温度过高，或风机发生振动，风机发生故障常见的原因有:烟气中的粉尘或杂物粘附在风机叶片上，或者风机受到腐蚀，转动部件失去平衡或者轴承润滑不良而损坏。处理的方法因故障严重程度不同而各异，如果风机振动严重，应停机检查修理。

在废液焚烧炉运行过程中，发生事故或故障，可暂时停止喷废液，进行灭火检查处理，在较短的时间内事故或故障得到排除后，点天然气枪将垫层烧尽后重新喷液。如果事故或故障一时难以解决或者还在发展扩大，就必须按照停炉程序或紧急停炉程序进行停炉。

临时停炉时要停喷废液，停鼓风机和引风机，采用自然通风排除烟气，锅炉保持正常水位，停止对外供汽，稍开向空排汽门，维持正常汽压。

废液焚烧炉遇有下列情况应进行计划停炉或临时停炉:

1、锅炉严重缺水，经关闭水位计汽阀门后尚看不见水位时;

2、锅炉严重满水，经处理无效仍超过汽包水位计上部可见部份;

3、蒸发管屏或省煤器等损坏时;

4、所有汽包水位计损坏时;

5、锅炉给水、炉水和蒸汽品质严重低于标准，经努力调整还无法恢复正常时;

6、锅炉严重挂碱、积灰，正压不断增大，经处理无效而又无法保持正常运行时。

在废液焚烧炉事故或故障性质比较严重，并且事态恶化时，立即切断燃料供给，停止下部供风，使炉内垫层立即停止燃烧，如废液焚烧炉受热面破损向炉内漏水或给水系统故障时应紧急停炉，其停炉程序为:

1、发出无关人员离开现场警报;

2、如果不紧急灭火时停止喷液;

3、停下油泵并关闭速动截止阀停止供给燃气;

4、关闭一次风道挡板;

5、不停二次风和三次风;

6、保持炉膛负压;

7、停止碱灰输送机，停止锅炉吹灰，电除尘器切断电源;

8、停止向锅炉给水;

9、停止外供蒸汽，开启向空排汽阀适当降低锅炉压力，如果漏水可能接触熔融物发生爆炸的危险，紧急停炉后应接着进行紧急排水或紧急灭火。

1、开始紧急停炉几分钟后，用遥控排水系统开始紧急排水，约20分钟内使锅炉水位降到距底约3米高处。

2、排水后以锅炉允许的速度降低锅炉压力。

1、开始紧急停炉几分钟后切断锅炉压力调节系统开关，以锅炉允许的速度降低锅炉压力。

2、向炉内继续喷废液熄灭垫层并盖住熔融物，必须注意保持废液浓度不低于正常运行时进炉的废液浓度，用低压力，大流量将废液喷入炉内。

十一、安全技术规程

1、操作台、门口、通道、楼梯等处不要堆放杂物。

2、所有平台、通道、楼梯、栏杆都保持完整，踏板要牢固。

3、各处照明要有足够亮度，工作场所不要堆放易燃、易爆物品，工段内应有足够的安全通道，周围应有消防车通道。

4、高温管道、容器等设备的保温层应完整无缺。

5、废液炉、地面、楼梯、走台和溶解槽操作平台上面的油污、废液应随时清除，以免引起火灾和滑倒摔伤等。

6、应有事故照明和必要的消防设备。

7、废液管道与清水管道不得固定连接，必要时用一段临时胶管接上，不用时及时拆除，以免遗忘或水门不严将废液冲稀造成不应有的事故发生。

8、在本工段操作人员，上班时必须穿戴好防护用品和安全用具(包括防护眼镜、胶皮手套、防风帽、工作帽等)以防万一。

1、应有完整的事故报警信号和工艺调整控制信号装置。

2、操作控制室的门窗玻璃应有防振措施。

3、在安全的地方设紧急停炉集中事故开关，并有事故电动快速放水阀门，供紧急时使用。

4、各种仪表必须完好和运行准确，若有异常应及时请有关人员处理。

5、在调节各仪表时精神要集中，不得在神志不清或慌乱之中调节仪表，必须弄清调节各仪表的目的后方可调节，防止误操作。

6、非专责操作人员不得擅自拨弄仪表。

1、开炉时安全事项:

(1)开炉前要做好炉本体和各附属系统设备的检查工作，确保机组具备安全启动的条件方可开机。

(2)点炉前应先使溶解槽投入运行并加水或稀白液，后开启消音和溜槽冷却水。

(3)先启动引风机和鼓风机3～5分钟后再点燃天然气枪。

(4)先点燃靠溜子出口的天然气枪，每把枪的点燃应有一定的间隔时间。

(5)天然气枪接头要装好，避免天然气泄漏，点火操作要严格按照规程进行。

2、 运行中安全事项:

(1)经常检查和测定喷入炉内的废液浓度，当工艺条件不变，而发现燃烧恶化时，应首先检查、测定废液浓度，防止有水进入废液系统。

(2)运行中适当调节一、二、三次风的风量比例，炉膛负压保持在适当范围(-20～-50Pa)。

(3)在观察燃烧情况时，不要站在风管口、废液喷枪口、天然气枪口和溜子口的正面。

(4)当废液喷枪口堵塞，用蒸汽还不能冲开时，应首先排掉残余压力，再更换废液喷枪，操作时要戴上防护罩。

(5)废液喷枪的卡扣装置，应经常检查其牢固程度，防止喷枪脱扣，废液冲出伤人。

(6)在捅风管时，一次风嘴口、废液喷枪口等处，要谨慎小心，不要损坏炉管。

(7)若机组需暂时闷炉，应先停鼓风机后停引风机，闷炉完毕启动时，应先启动引风机后启动鼓风机。

(8)当清理风门挂碱或堵塞时，要注意周围是否有人。

3、 停炉安全事项:

(1)停炉前要逐渐减少喷液量，同时点燃天然气枪，维持炉温，停喷后应适当减少进风量，避免燃烧太快，造成熔融物流量过多而消音不及。

(2)短期停炉，如需作排水处理时，应待炉底残余碱层温度下降之后才宜排水，保证炉管内干燥，若有可能在停炉期间可向炉内鼓热风，防止炉衬受潮和炉管表面碱潮解而受腐蚀。

(3)停炉期间应对废液炉采用干法或湿法防腐保养。

1、溜子口和溜子都应保持畅通无阻，保证炉内熔融物的排出，在处理溜子口堵塞时，避免打伤和捅坏两侧的水冷壁管，若熔融物流量大时，捅钎不宜一下抽出。

2、清理溜槽碱块时，要戴防护面具，衣服要扣紧。

3、在疏通溜子口堵时，应侧立，并看好两侧躲避的退路，同时周围不准无关人员停留。

4、溜子槽附近不准堆放易燃品及胶皮水管等，专用工具应放在不影响安全通道的地方。

1、锅炉压力表和水位计应有定期校验制度，并有高低警报信号。

2、压力排污的膨胀箱，应装安全阀。

3、捅灰时要谨慎小心，不要损坏任何炉管。

4、锅炉水位计必须保持良好状态，不准在水位指示不正确的情况下运行。

5、观察或冲洗水位计时人要站在侧面，开启阀门应缓慢小心。

7、除定期进行安全阀放汽试验外，不准任意触动与调节安全阀。

8、锅炉运行中，不准敲打或修理各受压部件。

1、废液储罐与废液中间储槽开机前，应对机电设备及管道阀门进行仔细检查。

2、废液储罐与废液中间储罐检修后，确认容器内无人，检查后才开始装人孔盖。

3、经常检查和测定废液浓度，防止有水进入废液系统。

4、废液中间储罐应定期清洗。

5、废液炉停炉后，废液中间里面放一定量清水。

6、操作人员按时检查设备运转情况。

1、废液炉用气前，应对燃气系统进行认真地检查，各管道阀门是否符合使用要求，防止发生意外。

2、燃气系统周围应备有灭火机等消防设施。

3、燃气系统周围严禁用火、电焊、气焊等。

1、运行中各岗位应勤加检查，防止水冷壁管、水冷屏管、省煤器、溜子槽等因腐蚀漏水进入炉膛而引起爆炸。

2、要防止炉内积存燃气，启动天然气枪前天然气系统管要先用氮气吹扫。

3、点天然气枪时，当打开气门15秒钟未能点燃，应立即关闭一段时间再点火。

4、如炉内天然气枪突然全部熄灭而来不及关闭各天然气枪阀门时，应立即切断天然气管路再处理。

5、运行中应尽量稳定天然气量，保持一、二、三次风嘴畅通，保证供给适宜的空气量。

1、当发现和证实水冷壁管、水冷屏管严重破裂漏水时，应紧急停炉，并向有关单位及领导如实汇报情况。

2、当炉内已出现严重爆炸的预兆时，立即通知全部无关操作人员迅速撤离现场，利用“紧急停炉集中事故开关”停炉，并可按规定考虑快速排水。

3、紧急停炉操作要点为:

(1)发出警报信号，操作人员保持镇静，迅速采取措施，无关人员应立即离开现场。

(2)立即停止锅炉给水。

(3)立即排汽减压，停止向外供汽。

(4)停止鼓风机运行。

(5)可考虑大量喷入废液将燃烧的垫层迅速浇灭。

(6)迅速排水(用汽包紧急放水阀或快速电动排水阀)。

(7)引风机继续运行，风门全部开启。

1、废液炉停炉以后，须进行清扫或检查，必须按规定打开人孔，排烟机启动并保持炉膛负压，严禁冒正压，确认炉内温度已降到60℃以下后，采取必要的安全措施，在有人监护下才能进炉。

2、严禁用各种物件敲打锅炉汽包及各种炉管。

3、进炉人员必须配戴安全帽，高空作业系安全带、安全绳及劳动保护用品。

4、炉外清灰必须认真负责，不得乱捅乱打，参加清灰人员必须配戴护目镜，防止眼睛被碱灰烫伤。

5、进入各槽罐清理、冲洗时，首先打开各处人孔进行通风排汽，确认槽内无毒气，电源切断以后方可进入工作。