导读：对汽车发动机趋向轻量化，集成化的发展趋势，着重阐述一种新型油底壳的压铸要点。从压铸设计技术要点上拆分为3个零件，采用不同的进浇方式和新技术等设计产品；从压铸过程控制要点上监控生产过程中影响产品质量的每个因子，以降低产品缺陷率。通过这两方面控制，使产品合格率达97%以上，实现批量化稳定生产。

随着汽车工业的迅速发展，对零件的材料、设计和制造提出了更高的要求，高集成、高性能、低成本成为发展的趋势。油底壳和下缸体都是汽车发动机的重要零铸件，通过将下缸体平衡轴与油底壳收集过滤功能集成在同一零件上，有效地降低了发动机的自重和体积。但是，由于结构复杂，壁厚变化大，还需要拆分为不同的产品单独加工后再组合加工，导致产品制造困难。

某发动机集成油底壳包含3个铸件：油底壳本体、平衡轴瓦盖和单个平衡轴瓦盖。采用A380改性合金材料，铸件平均壁厚为3 mm，最小壁厚为2.5 mm，毛坯质量为10.74 kg，要求内腔在300 kPa下无泄漏，油道在600 kPa和温度超过60 ℃下无泄漏，应用于1.5T的发动机，年产量40万件，是典型复杂油底壳铸件。

1 压铸设计技术要点

铸件1采用三面进浇的设计，但着重于一边的整体进浇，采用高真空进行排气；铸件2为平衡轴瓦盖，采取普通“搓衣板”式排气块；铸件3为单个平衡轴瓦盖，采用1腔8模的设计，进行填充进浇，直接采取渣包和渣包尾部模仁排气通道，见图1。