3对牵引设备应进行检查并试运转，对液压设备应按本标准第5.3.9条进行检验。
7.2.9混凝土的浇灌与模板的滑升应符合下列规定：
1混凝土应分层浇灌，每层厚度宜为300mm;
2混凝土的浇灌顺序应从中间开始向两端对称进行，振捣时应防止模板上浮；
3混凝土出模后应及时修整和养护；
4因故停滑时，应采取相应的停滑措施。
7.2.10混凝土的出模强度宜通过试验确定，亦可按下列规定选用：
1当模板倾角小于45°时，取0.1MPa;
2当模板倾角大于或等于459时，取0.1MPa～0.3MPa。
7.2.11对于陡坡上的滑模施工，应设置多重安全保险措施。当牵引机具为卷扬机钢丝绳时，地锚应安全可靠；当牵引机具为液压千斤顶时，还应对千斤顶的配套拉杆作整根试验检查。
7.2.12面板成型后，其外形尺寸的允许偏差应符合下列规定：
1溢流面表面平整度不应超过±3mm;
2其他护面面板表面平整度不应超过±5mm。
7.3 竖井井壁施工
7.3.1混凝土或钢筋混凝土的竖井，可采用竖井井壁特种滑模施工。
7.3.2滑模施工的竖井混凝土强度不宜低于C25，井壁厚度不宜小于160mm，井壁内径不宜小于2m。当井壁结构设计为两层或三层时，采用滑模施工的每层井壁厚度不宜小于160mm。
7.3.3竖井应为单侧滑模施工，滑模装置应主要包括凿井绞车、提升井架、防护盘、工作盘（平台）、提升架、吊笼、通风、水电管线以及常规滑模施工的机具。
7.3.4井壁滑模应设内围圈和内模板。围圈宜采用型钢加工成桁架形式；模板宜采用2.5mm～3.5mm厚大钢模，按井径可分为3块～6块，高度宜为1200mm～1500mm,在接缝处配以收分或楔形抽拔模板，模板的组装单面倾斜度宜为5 ‰ ~8 ‰ ，提升架应为单腿T形。
7.3.5防护盘应根据井深和井筒作业情况设置(3～5)层。防护盘的承重骨架宜采用型钢制作，上铺厚度60mm以上的木板，2mm～3mm厚钢板，其上再铺一层500mm厚的松软缓冲材料。防护盘除采用绞车悬吊外，还应采用卡具（或千斤顶）与井壁固定牢固。
7.3.6外层井壁宜采用边掘边砌的方法，由上而下分段进行滑模施工，分段深度应按工程地质和水文情况确定，宜为3m～6m。当外层井壁采用掘进一定深度再施工该段井壁时,分段滑模的深度宜为30m～60m。在滑模施工前，应对井筒岩土进行临时支护。
7.3.7 竖井滑模使用的支承杆，宜采用拉杆式，并应符合下列规定：
1拉杆式支承杆宜布置在结构体外，支承杆接长宜用丝扣连接；
2拉杆式支承杆的上端应固定在专用环梁或上层防护盘的外环梁上；
3固定支承杆的环梁宜采用槽钢制作，应由计算确定其规格；
4环梁应使用绞车悬吊在井筒内，并采用4台以上千斤顶或紧固件与井壁固定；
5当边掘边砌施工井壁时，宜采用拉杆式支承杆和升降式千斤顶；
6当采用承压式支承杆时，支承杆应同常规滑模的支承杆布置在混凝土体内。
7.3.8竖井井壁的滑模装置，应在地面进行预组装，检查调整达到质量标准，再进行编号，按顺序吊运到井下进行组装。每段滑模施工完毕，应对滑模装置进行复检，符合要求后，再送到下一工作面使用。需要拆散重新组装的部件，应编号后再拆运，应按号组装。
7.3.9当滑模装置安装时，应对井筒中心与滑模工作盘中心、提升吊笼中心以及工作平台预留提升孔中心进行监测；应对拉杆式支承杆的中心与千斤顶中心、各层工作盘水平度进行监测。
7.3.10在组装滑模装置前，沿井壁四周安放的刃脚模板应先固定牢固，滑升时，不应将刃脚模板带起。
7.3.11当滑模中遇到与井壁相连的各种水平或倾斜巷道口、烟室时，应对滑模系统进行加固，并应做好空滑处理。在滑模施工前，应对靠近井壁3m~5m内的巷道口、峒室进行永久性支护。
7.3.12滑模施工中应控制井筒中心的位移情况。边掘边砌的工程每一滑升段应检查一次；当分段滑模的深度超过15m时，每10m高应检查一次；其最大偏移量不应大于15mm。
7.3.13滑模施工期间应绘制井筒实测纵横断面图，并应填写混凝土和预埋件检查验收记录。
7.3.14井壁质量应符合下列规定：
1与井筒相连的各水平巷道或峒室的标高应符合设计要求，其最大允许偏差为100mm；
2井筒的最终深度，不应小于设计值；
3井筒的内半径最大允许偏差：有提升设备时不应大于50mm，无提升设备时不应大于50mmn；
4井壁厚度局部偏差不应大于50mm。
7.4 复合壁施工
7.4.1保温复合壁贮仓、节能型高层建筑、双层墙壁的冷库、冻结法施工的矿井复合井壁等工程可采用复合壁特种滑模施工。
7.4.2复合壁施工的滑模装置应在内外模板之间设置隔离板，许应符合下列规定：
1隔离板应采用钢板制作；
2在面向有配筋的墙壁一侧，隔离板在竖向上应焊接与其底郝平齐的圆钢，圆钢的上端与提升架间的联系梁等应可靠连接，圆钢的直径宜为¢25~¢28，间距宜为1000mm~1500mm;
3隔离板安装后应保持垂直，其上口应高于模板上口50mm~100mm，深入模板内的高度可根据现场施工情况确定，应小于混凝土的浇灌层厚度25mm。
7.4.3滑模用的支承杆应布置在强度等级较高一侧的混凝土内。
7.4.4当浇灌两种不同性质的混凝土时，应先浇灌强度等级高的混凝土，后浇灌强度等级较低的混凝土；振捣时，先振捣强度等级高的混凝土，再振捣强度等级较低的混凝土，直至密实。同层两种不同性质的混凝土浇灌层厚度应一致，浇灌振捣密实后其上表面应在同一平面上。
7.4.5隔离板上粘结的砂浆应及时清除。两种不同的混凝土内应加入合适的外加剂调整其凝结时间、流动性和强度增长速度，使两种不同性能的混凝土均能满足同一滑升速度的需要。
7.4.6在复合壁滑模施工中，不应进行空滑施工。当停滑时应按本标准第6.6.13条的规定采取停滑措施，但模板总的提升高度不应大于一个混凝土浇灌层的厚度。
7.4.7复合壁滑模施工到顶，最上一层混凝土浇筑完毕后，应立即将隔离板提出混凝土表面，再适当振捣混凝土，使两种混凝土间出现的隔离缝接合紧密。
7.4.8采用轻质混凝土的预留洞或门窗洞口四周宜采用普通混凝土代替，替换厚度不宜小于60mm。
7.4.9复合壁滑模施工的壁厚允许偏差应符合表7.4.9的规定。
8.1 质量检查
8.1.1滑模施工常用检查记录表应符合本标准附录C的规定。
8.1.2工程质量检查工作应适应滑模施工。
8.1.3兼作结构钢筋的支承杆的连接接头、预埋插筋、预埋件等应作隐蔽工程验收。
8.1.4施工中的检查应包括现场地面上和操作平台上两部分，并应符合下列规定：
1地面上进行的检查应包括下列主要内容：
(1)所有原材料的质量检查；
(2)所有加工件及半成品的检查；
(3)影响平台上作业的相关因素和条件检查；
(4)滑模综合工种、特殊作业操作上岗资格的检查；
(5)清水混凝土的开盘鉴定等。
2操作平台上应紧随各工序跟班作业检查，应包括下列主要内容：
(1)检查节点处汇交的钢筋及接头质量，隐蔽工程的质量应符合验收要求。
(2)检查钢筋的保护层厚度垫块和预埋件的固定；
(3)检查混凝土的性能及浇灌层厚度；
(4)检查滑升作业前影响滑升的障碍物；
(5)检查混凝土的出模强度、外观质量及结构截面尺寸；
(6)检查混凝土的养护情况。
8.1.5滑模施工检查验收应主要包括施工方案、主要构配件、滑模装置系统、安全设施及混凝土出模质量等；有关检查内容要点、判定方法应符合本标准附录D的规定。
8.1.6混凝土的质量检验应符合下列规定：
1标准养护混凝土试块的组数，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定；
2混凝土出模强度的检查，宜在滑模平台上用贯入阻力法进行测定，每一工作班不应少于一次，当在一个工作班上气温有骤变或混凝土配合比有变动时，应相应增加检查次数；
3在每次模板提升后，应立即检查出模混凝土的外观质量，发现问题应及时处理，并应作好处理记录。
8.1.7对于高耸结构垂直度的测量，应根据结构自振、风荷载及日照的影响，宜以当地时间6：00～9：00间的观测结果为准。
8.2 工程验收
8.2.1滑模工程的施工质量验收应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定。
8.2.2滑模施工混凝土结构的允许偏差应符合表8.2.2的规定，其中整体垂直度允许偏差不应大于全高的0.1%。
8.2.3钢筋混凝土烟囱的允许偏差，应符合现行国家标准《烟囱工程施工及验收规范》GB 50078的规定。
8.2.4特种滑模施工的混凝土结构允许偏差，应符合国家现行有关专业标准的规定。
附录A 支承杆允许承载能力确定方法A.0.1当采用¢48.3×3.5钢管支承杆时，支承杆的允许承载力应按下式进行简化计算：
