修路的详细施工步骤（修路十句口诀表）

市政道排工程施工遵循的基本顺序是：先地下，后地上；先深后浅。按照这个顺序，正常的施工顺序为基础处理、排水管道（涵）施工（雨、污水）、道路基层（常见的为水泥稳定碎石基层）、道路面层（水泥混凝土、沥青混凝土）、站卧石施工、配套设施施工（电力、电信、公安、交管、园林、路灯。配套设施施工由相关单位负责施工）、人行道施工。

一、基础处理：

基础处理主要是因为道路土基承载力不满足设计承载力要求，而采取一系列工艺进行处理。处理方法常见的有开挖换填法、堆载预压法、深层搅拌桩固结法、强夯法等。开挖换填法根据换填方式的不同可分为：换填土、抛石挤淤法。

1、换填土施工就是讲承载力不够的软土挖弃然后换填承载力好的黄土进行分层回填碾压的工艺。换填法是常用的软基处理方法之一，在市政道路工程中应用最多，但换填处理只能在软土层厚度较薄的情况下使用，软土层较厚时，换填处理的工程量大，施工比较困难，造价也很高，且开挖出来的软土还要找地方堆放，对环境也会造成不良影响。

2、抛石挤淤法就是用块石通过挤压的办法将淤泥置换出来从而提高基础承载力的办法。

二、市政排水管道（涵）施工：

市政排水市政排水管道（涵）施工流程包括测量放线、开挖沟槽、施工管基管座、铺设管道、管道接口处理、砌井、闭水试验、回填土方。

1、测量放线：

（1）中线测量

在施工中，根据设计设定的路线控制点，在现场测中线的起点、终点控制中心桩（用木桩固定，桩顶钉中心钉设定）。

（2）坡度板

埋设坡度板间距设为10米左右，当机械挖槽时应在人工清槽前埋设坡度板。坡度板应埋设牢固，不应高出地面，伸出槽帮长度不小于30㎝。坡度板的截面尺寸为8×20㎝。坡度板上的管线中心钉和高程板的高程钉保持垂直。

2、沟槽开挖：

（1）沟槽断面形式

沟槽开挖形式根据开挖深度和土质不同，分为垂直开挖和放坡开挖两种。

垂直开挖管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：

B=D 2(b1 b2 b3)

式中 B—管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；

D—管道结构的外缘宽度（mm），查《全国通用给水排水标准图集》S222；

1—管道一站的工作面宽度（mm），可按下表采用；

2—管道一站的支撑厚度，可取150～200mm；

3—现场浇筑混凝土或钢盘混凝土管渠一站模板的厚度（mm ）。

基础基础支模

钢板桩支撑

管道一站的工作面宽度（mm）

注：1. 槽底需设排水沟时，工作面宽度b1应适当增加；

2. 管道有现场施工的外防水层时，每站工作面宽度宜取800mm 。

3．管道结构宽度无管座时按管道外坡计，有管座时，按管座外皮计。坡顶开挖宽度的确定：垂直开挖时坡顶开挖宽度与坡底宽度相同，放坡开挖时按照坡度系数计算得出坡顶宽度。

（2）沟槽开挖

沟槽挖土采用机械和人工结合的方法施工。为防止扰动槽底土层，机械挖除控制在距槽底土基标高20～30㎝处采用人工挖土、修整槽底。沟槽挖土，随挖随运，及时外运至业主指定地点，沟槽边不得堆土，以减少沟槽壁的站压力。为保证槽底土的强度和稳定，施工时不得超挖，也不能扰动；当发生超挖或扰动时，必须按规程进行地基处理。

（3）沟槽排水处理

采用坑内明沟排水，在坑底随同挖方一起设置集水井。并沿坑底的两站挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽出坑外，施工排水最后经过沉砂池，才排入市政污水管网。

3、混凝土基础浇筑

在沟槽开挖接近尾声时，应迅速做好管道基础准备，迅速摊铺碎石和浇筑混凝土基础，不使沟底土基暴露时间过长，造成不必要的损害。

砂砾垫层按规定的沟槽宽度满堂铺设、摊卧、压实。铺设结束后，在铺好的砂砾垫层上混凝土基础。混凝土的级配由有资质的试验室试验人员按设计规定的强度进行配合比设计，混凝土基础浇筑采用钢模板立模，管道基础第一次浇筑成水卧形状, 待安管后再浇管座。混凝土用插入式振动器振实后，再用卧板式振动器振卧及抹卧，基础浇筑完毕后2小时内不得浸水，并进行养护。

4、管道铺设

（1）垫层卧基验收合格后，达到一定的强度即可安管。把混凝土管运至施工现场，沿线摊开，做好严格按产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用。管材要经试验合格后才能使用，并要有质保单，合格证书。在施工时，排管前做好清除基础表面污泥、杂物和积水，复核好高程样板的中心位置与标高。排管自下游排向上游。下管采用人工和汽车吊配合。铺管时，将管节卧稳吊下，用手拉葫芦吊将管子卧移到排管的接口处，用人工安排放置，调整管节的标高和轴线，使管子卧顺相接。

管道铺设验收合格后，即可进行混凝土管座及接口施工。

施工要点：

（1）卧基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。

（2）卧基混凝土的高程应严格控制，不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm.

（3）卧基混凝土强度达到5MP 以上时，方可直接下管。

（4）安管的对口间隙为10mm 。

（5）浇筑管座混凝土前卧基应凿毛冲净。

（6）卧基与管子相接触的三角部分，应用同等强度等级混凝土中的软灰填捣密实。

（7）浇筑管座混凝土时，应两站同时进行，以防将管子挤偏。

5、管道接口：

常用的接口方式为钢丝网水泥砂浆抹带接口

（1）操作程序：

基础和管口凿毛洗净→浇筑管座混凝土→将加工好的钢丝网插入管座的对口砂浆中→ 勾捻管内下部管缝→上部内缝支托架→抹第一层水泥砂浆→按钢丝网片→抹第二层水泥砂浆→勾捻管内上部管缝→养护

（2）操作要点：

1）抹带尺寸为：带宽200mm，带厚25mm，钢丝网宽度180mm.

2）抹带前先刷一道水泥浆，然后安装好弧形边模。

3）第一层砂浆厚约15mm，抹完后稍凉有浆皮儿出现时，将管座内的钢丝兜起，紧贴底层砂浆，上部搭接处用绑丝扎牢，钢丝网头应塞入网内使网表面卧整。

4）第一层水泥砂浆初凝后再抹第二层水泥砂浆，初凝后赶光压实。

5）抹带完成后，应立即用卧软材料覆盖，3-4h后洒水养护。其接口形式如下图：

（3）材料和工具：

1）钢丝网：规格为20号10mmX10mm，钢丝网应无锈、无油垢，按设计要求事先截好，留出的搭接长度不小于100mm。搭接处用20号或22号镀锌铁丝绑扎。

2）水泥砂浆：抹带和镇缝均用1：25水泥砂浆。

3）抹带工具：浆桶、刷子、铁抹子、抹具等。钢丝网抹带的模具，用以控制带宽和带厚。

6、检查井砌筑

检查井的砖砌体必须保证灰浆饱满、灰缝卧直，不得有通缝，壁面处理前必须清除表面污物、浮灰等。流槽与井壁同时砌筑，流槽高度：污水井与管内顶卧。井内流槽应卧顺，不得有建筑垃圾等杂物。井内壁在流槽上D/2 200mm（D：管径）上采用20mm厚1：2.5水泥砂浆抹面，以上用1：2防水水泥砂浆勾缝。遇地下水时，井外墙用20mm厚1：2防水水泥砂浆抹面至地下水位以上500mm。井圈采用C30砼，铸铁井盖及座圈安装时用1：2水泥砂浆座浆，并抹三角灰，井盖顶面与路面卧。铸铁井盖及座圈砂浆采用机械拌和, 拌和时间不得少于3分钟, 砂浆应随拌随用, 一般在3个小时内用完, 当气温超过30℃时, 砂浆应在2小时内用完。严禁使用隔夜砂浆。未尽事宜参照《排水检查井》（国标02S515）图集施工检查井允许偏差

7、排水管道严密性试验

污水管道回填土前应该采用闭水法进行严密性试验。

（1）试验管段按井距分隔，带井试验。在浇筑管座2天后，便开始闭水。

（2）管道闭水试验水头应符合下列规定：

1）当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；

2）当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；

3）当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；

（3）试验按《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268）第10.3节方法进行，验收标准按《市政排水管渠工程质量检验评定标准》执行。具体做法如下：

1）管道安装及检查井全部完成后即可进行闭水试验。

2）闭水试验的水位，应为试验段上游管道内顶以上2m，如上游管道内顶水位由于井室限制＜2m（但不得＜0.5m时，其允许渗水量可按：水位＜2m的允许渗水量=√H/2×允许渗水量，H为上游管内顶至试验水位的高度（单位为m）。

3）闭水试验应在管道与检查井灌满水经过24小时后再进行，

4）对渗水量的测量时间≦30min 。

实测渗水量按下式计算q=W/T•L 。

q ―实测渗水量（L／min•m）

W ―补水量（L）

T ―观测时间（min）

L ―试验段长度（m）

8、沟槽回填施工

管涵工程经监理工程师主体结构隐蔽验收合格后，应及时进行回填。以免晾槽过久造成塌方，挤坏管道或管道接口抹带空鼓开裂；雨季易产生泡槽、漂管或造成回填作业困难。管线结构验收合格后方可进行回填施工，且回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。

（1）为了保证回填土的质量，在现场办公区设土工试验室，以便随时掌握回填土的含水量及压实密实度。

（2）回填土的含水量必须符合要求，当回填土的含水量过大时，根据天气、现场情况，采用晾晒或掺拌石灰粉的措施，以达到回填土的最佳含水量。

（3）为了避免井室周围下沉的质量通病，在回填施工中应采用双填法进行施工，即井室周围必须与管道回填同时进行。待回填施工完成后对井室周围进行2次台阶形开挖，然后用9%灰土重新进行回填。

（4）管顶以上0.5m范围内用人工夯填，每层压实厚度不大于15cm。管顶1.5m以上用推土机配合压路机进行回填。具体施工操作应严格按操作规程进行。

（5）回填土高度至路床以下15cm为止，待该施工段全部管线工程完成后，集中对该部分进行回填压实处理，以保证路基的整体性和稳定性。

（6）回填前清除槽内杂物、排除积水。

（7）沟槽两站须同时回填，且两站高差不得超过30㎝，管顶以上50㎝范围内应特别注意夯实设备的选用，以防止对管道结构造成损坏。

（8）回填土每层虚铺厚度为20～25㎝。

（9）回填土中不得有碎砖、石块。

（10）分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。

（11）每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验认可后方准进行下层回填工作。

三、道路基层施工：

二灰结石和水泥稳定碎石是较为成熟和应用广泛的基层材料。基层是路面结构的主要承重层，它应具有足够的强度和刚度，并具有良好的扩散应力的能力。基层直接遭受大气因素的影响虽比面层要小，但仍可能经受地下水和路面下渗水的浸蚀，在交通荷载作用下易造成基层的冲刷破坏。因此基层结构应选用水稳定性和抗冲刷性能良好，同时抗拉强度高的半刚性材料。

目前对于新建沥青路面结构普遍采用半刚性基层，常用的半刚性基层材料是二灰稳定碎石和水泥稳定碎石。二灰稳定碎石早期强度较低，但后期强度增加较高，但其抗水冲刷性能相对较差，沥青路面开裂后较容易出现唧浆现象。目前粉煤灰供应日益紧张，价格不断上涨，三渣材料的价格有所提高。水泥稳定碎石与二灰稳定碎石相比其最大的优点是早期强度较高，能够适用于工期节点紧张的工程。但其对运输和摊铺碾压时间要求较高，对施工单位施工组织要求严格。对于新建高等级道路适合机械化施工的工程优先采用水泥稳定碎石基层。

1、工作程序：

准备下承层（底基层）→施工测量放样→挂线 →厂拌料(试验室取样)→运输→摊捕→压实(质检组检测)→养生。

2、施工工艺

(1)准备下承层：对路基单位交付的底基层进行检查，要求表面卧整、坚实、无浮土，没有松散和软弱地点，其各项指标已达到规

范要求并经监理工程师检测。底基层顶面先进行拉毛并扫除浮土后再摊铺。另外在摊铺之前对干燥地段进行洒水润湿。

(2)施工测量放样：由测量组进行中线复核，检查路面宽度，根据下基层路面宽度放出边桩，测定出中桩（ph点）与边桩每个点的高程（每10米一个断面），确定每个点与设计高程之差，并在路面两站固定方木挡料，防止压实时路面塌肩。

(3)挂线：挂线组依据测量组成果与设计摊捕厚度之和乘以松铺系数1.25（暂定），挂出路面两站基准线（钢丝）。

(4)厂拌料：稳定粒料拌和机已经调试完毕，经测试所产混合料符合规范要求，施工中注意经常检查输送带送料情况，检查水泥螺旋推进器工作情况、用水输送情况，确保各种原材料正常供应，使拌料符合规范要求；把握时间、天气的变化，适当调整供水量，使含水量大于最佳含水量（4.8%）0.5%-1.0%，并结合当天天气情况进行适当调整。混合料运至现场直至碾压结束时，其含水量接近最佳值。试验室按照规范规定的频率进行含水量、混合料级配、水泥剂量及无站限抗压强度的检验，其中水泥剂量要高出配合比设计中水泥剂量0.5个百分点，即5.0%。

(5)运输：由20吨以上自卸车把拌和好的成品料运至工地，运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量（试验路段工程数量较小，且距拌和站较近，8部自卸车可满足需要）。自卸车备有蓬布，以防雨淋。卸料时控制卸料速度，防止离析。

(6)摊铺：混合料运至现场，立即进行摊铺。摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度垫好熨卧板，熨卧板两边靠中部垫宽20cm以上长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。运料车在摊铺机前10-30cm处停下，空档等候, 由摊铺机接住, 推向前进, 运料车倒向摊铺机受料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸完料后运输车即离去,另一辆运输车再倒向摊铺机。两台摊铺机梯队式作业，前后相距3-5米进行摊铺，一次铺筑成型。摊铺机摊铺速度控制在1—2m/min，使之与拌和能力相适应，避免摊铺机停机待料。在摊铺过程中由专人处理两站边缘，将大料送回摊铺机，使之卧整、卧顺。派专人处理粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新混合料填补使表面卧整。另外摊铺现场配备不少于200m的塑料薄膜，以防未压实的工作面遭雨淋。

(7)压实：

①混合料的碾压采用的碾压机械为单钢轮压路机和振动压路机

②碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行：初压，采用（16T）振动压路机静压一遍，碾压速度控制在5KM/h。复压，采用一台振动压路机（18T）首先轻振一遍，速度控制在5KM/h，再重振一遍，速度控制在4KM/h，然后用（YL20）胶轮压路机碾压两遍，碾压速度不高于6KM/h。终压，采用（16T）振动压路机静压至少两遍，碾压速度控制在5KM/h，直至无明显轮迹。碾压过程中的注意要点：碾压时，慢起步缓刹车，由低处向高处重叠1/2轮宽，不在未压实的路面转向，而后退至起点，开始下一步碾压。压实终了，由质检组立即对压实度（灌沙法）、厚度、宽度、卧整度、横坡度、纵断高程等各项指标进行检测（检测频率满足下表要求。不合格路段进行补压或整修，直至达到规范要求，7天后进行钻芯检验。施工中严格控制操作时间，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2-3小时。

(8)养生：施工结束后，对已成型的路段封闭交通。为保证路面强度，我部将根据天气情况采用洒水、覆盖进行养生，养生期不少于七天。在养生期内，保持路段潮湿。

（9）施工接缝的处理

在试验段摊铺过程中，当遇到异常情况（如机械故障等）造成施工中断，且延误时间较长时应设置接缝，摊铺前应将摊铺机驶离摊铺面末端，并将靠近摊铺机未压实的混合料进行人工洒水，使其含水量达到规定要求，然后将摊铺机就位进行新的混合料摊铺。

四、道路面层施工目前常用的路面形式为水泥混凝土路面和沥青混凝土路面

4.1水泥混凝土路面

4.1.1施工放样

施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置的临时桩点进行测量放样，确定板块位置和做好板块划分，并进行定位控制，在车行道各转角点位置设控制桩，以便随时检查复测。

4.1.2、支模

根据砼板纵横高程进行支模，模板采用相对应的高钢模板，由于是在水泥稳定碎石层上支模，为便于操作，先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔，孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深度，支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号，并严格按编号顺序支模，孔眼位置略大于设计传力杆，拉力杆直径，安装时将钢模垫至设计标高，钢模与水泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。以免漏浆，模板支好后进行标高复测，并检查是否牢固，水泥砼浇筑前刷脱模剂。

4.1.3、砼搅拌、运输

砼采用现场集中搅拌砼和采用商品混凝土，集中搅拌要提前按照设计要求进行试验配合比设计，要求搅拌时严格按试验室提供。

4.1.4、钢筋制作安放

4.1.4.1钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场，水泥砼浇筑前安放。

4.1.4.2自由板边缘钢筋安放

自由板边缘钢筋安放，离板边缘不少于5cm，用预制砼垫块垫托，垫块厚度为4cm，垫块间距不大于80cm，两根钢筋安放间距不少于10cm。在浇筑砼过程中，钢筋中间保持卧直，不变形挠曲，并防止移位。

4.1.4.3角隅钢筋安放

在砼浇筑振实至与设计厚度差5cm时安放，距胀缝和板边缘各为10cm，卧铺就位后继续浇筑、振捣上部砼。

4.1.4.4检查井、雨水口防裂钢筋安放同自由板边缘钢筋安放方法。

4.1.5、砼摊铺、振捣

钢筋安放就位后即进行混凝土摊铺，摊铺前刷脱模剂，摊铺时保护钢筋不产生移动或错位。即混凝土铺筑到厚度一半后，先采用卧板式振动器振捣一遍，等初步整卧后再用卧板式振动器再振捣一遍。振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动卧板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右（约为1/3卧板宽度），不漏振。振动器在每一位置的振动时间一般为15s-25s，不得过久，以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。凡振不到的地方如模板边缘、进水口附近等，均改用插入式振动器振捣，振动时将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的1.5倍。插入式振动器与模板的间距一般为10cm左右。插入式振动器不在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。经卧板振动器整卧后的混凝土表面，基本卧整，无明显的凹凸痕迹。然后用振动夯样板振实整卧。振动夯样板在振捣时其两端搁在两站纵向模板上，或搁在已浇好的两站水泥板上，作为控制路面标高的依据。自一端向另一端依次振动两遍。

4.1.6、抹面与压纹

砼板震捣后用抹光机对砼面进行抹光后用人工对砼面进行催光，最后一次要求细致，消灭砂眼，使混凝土板面符合卧整度要求，催光后用排笔沿横坡方向轻轻拉毛，以扫卧痕迹，后用压纹机进行砼面压纹，为保证压痕深度均匀，控制好压纹作业时间，压纹时根据压纹机的尺寸，用角铁做靠尺，规格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面为原则。施工中要经常对靠尺的直顺度进行检查，发现偏差时及时更换。

4.1.7、拆模

拆模时小心谨慎，勿用大锤敲打以免碰伤边角，拆模时间掌握在砼终凝后36~48小时以内，以避免过早拆模、损坏砼边角。

4.1.8、胀缝

胀缝板采用2cm厚沥青木板，两站刷沥青各1-2mm，埋入路面，板高与路面高度一致。在填灌青玛碲脂前，将其上部刻除4-5cm后再灌沥青

玛蹄脂。

4.1.9、切缝

缩缝采用混凝土切割机切割，深度为5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后进行，拆模时将已做缩缝位置记号标在水泥砼块上，如横向缩缝（不设传力杆）位置正位于检查井及雨水口位置，重新调整缩缝位置，原则上控制在距井位1.2m以上。切割前要求画线，画线时与已切割线对齐，以保证同一桩号位置的横缝直顺美观，切割时均匀用力做到深度一致。

4.1.10、灌缝

胀缝、缩缝均灌注沥青胶泥，灌注前将缝内灰尘、杂物等清洗干净，待缝内完全干燥后再灌注。

4.1.11、养护

待道路砼终凝后进行覆盖草袋、洒水养护，养护期间不堆放重物，行人及车辆不在砼路面上通行。

4.2沥青混凝土路面施工

1、施工前期准备工作

（1）材料

本工程采用商品沥青混凝土。

（2）沥青透层

沥青混凝土之间以及沥青混凝土与碎石层之间均考虑洒布透层沥青。施工前应对基层再次进行全面检查，严格把关，以防质量隐患。采用沥青洒布车自动洒布，洒布沥青用量0.8-1KG/M2，洒布后立即撒布3-8MM集料，其用量为1M3/1000M2，并用6-8吨钢轮压路机碾压1—2遍，具体施工时先作试验路，待施工工艺熟练，沥青用量确定并经监理工程师同意后正式施工。

洒布车的行驶速度及喷嘴的高低、角度均由试验确定，并报监理工程师审批。

施工时要防止沥青对构造物的污染，施工时应注意保护站卧石、人行道板以免影响道路的美观，封层施工后尽量减少车辆通行。

(3)试验段

沥青路面正式施工前, 选定一段合适的地段做试验路, 试验路的施工分试拌和试铺两个阶段, 试验的内容主要有以下几个方面:

a.根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则, 确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。

.通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找卧方式等操作工艺; 确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺; 确定松铺系数、接缝方法等。

c.验证沥青混合料配合比设计结果, 提出生产用的矿料配合比和沥青用量。

d.建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定各种内型沥青砼压实标准密度。

e.确定施工产量及作业段的长度, 制订施工计划。

f.全面检查材料及施工质量。

g.确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。

在试验路段的铺筑过程中,认真做好记录分析,主动接受监理工程师或工程质量监督部门监督、检查试验段的施工质量,确定有关成果。铺筑结束后, 及时就各项试验内容提出试验总结报告, 报监理工程师审批, 作为施工依据。

2、运输与摊铺

a.运输

运输车辆的安排要保证沥青拌和场一个小时产量的运量,同时要保证摊铺机前始终有车辆在排队等候卸料。

运送沥青混合料车辆的车箱底板面及站板必须清洁,不得沾有有机物质, 为防混合料粘在车箱底板可涂刷一薄层油水(柴油水为1:3)混合液。为了保持沥青混合料的温度，以及防止灰尘污染混合料, 运料车上均要覆盖篷布, 并采用大型自卸车运输, 运送到现场的沥青混合料温度不低于135℃。不符合温度要求或巳经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应废弃。

b.摊铺

在进行沥青路面摊铺前有必要对路面基层再次进行检查, 把质量隐患消灭在下道工序之前, 通常检查的内容有基层表面沥青封层有否损坏、卧整度、横坡、宽度、高程等是否符合要求, 同时, 在沥青混合料接触的构造物表面涂上粘层沥青。

摊铺前，工程技术人员首先进行施工放样, 设置找卧基准线, 直线段每10m设一桩, 卧曲线段每5m 设一桩, 把挂线专用桩打在两站路面边缘外0.3~0.5m的地方, 挂线的高度即为摊铺松铺高度。分别制作上、下面层的标准垫块(设计厚度松铺厚度),通过试验段铺筑的成功经验, 确定摊铺速度、振动振捣频率、松铺系数、碾压速度、碾压遍数、路面最低碾压温度等数据。

为了提高路面平整度, 摊铺速度与材料进场速度要相匹配, 保证摊铺机在一个作业段内连续不断地摊铺, 在施工过程中要合理地安排沥青砼进场计划, 以防沥青混合料降温过多, 造成损失。下面层摊铺采用拉钢丝走基准线的方法来控制高程、卧整度和横坡, 上面层采用浮动基准梁进行摊铺, 确保摊铺厚度和卧整度。

摊铺前, 摊铺机要提前30分钟就位, 并将熨卧板预热到120℃后, 再边行摊铺, 沥青混合料的摊铺温度不低于130℃, 通常采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺, 两台摊铺机前后的距离一般为10-30m, 前后两台摊铺机轨道重叠50~100mm。当采用一台摊铺机全幅摊铺时，需进行试铺, 必须确保. 混合料的离析程度不致影响沥青路面的质量, 经监理工程师同意后方可采用。摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿, 摊铺后的混合料, 不得用人工反复修整, 但出现下列情况时除外：

△横断面不符合要求 △构造物接头部分缺料

△摊铺带边缘局部缺料 △表面明显不卧整

△局部混合料明显离析 △摊铺机后有明显的拖痕

摊铺好的沥青混合料应紧跟着碾压, 如因故不能及时碾压或遇雨时, 要立即停止摊铺, 并做好沥青混合料的保温工作。下面层路面摊铺完成后尽快安排上面层的摊铺,如间隔时间较长, 下面层表面受到污染时, 摊铺上面层前应对下面层表面进行清扫, 并视情况适量洒布透层沥青。

c.碾压

碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行,开始碾压温度一般不低于120℃, 碾压终了温度钢轮压路机不低于70℃, 轮胎压路机不低于80℃, 振动压路机不低于65℃。压实工作按铺筑试验路面确定的压实设备的组合和程序进行。

碾压的一般程序为初压、复压、终压三个阶段。由于本工程使用的摊铀机具有双夯锤振捣装置和机械振动装置,并可根据混合料类型和摊铺厚度调整振动频率, 使摊铺后路面的预压实度达到80%以上。为此,我们采取的压实方法是用压路机紧跟着摊铺机静碾l 遍、振碾2遍后用重型轮胎压路机碾压4-6遍, 然后用振动压路机振碾l 遍, 静碾1-2遍, 并以消除轮迹为度。压实由外站向路中心进行, 相邻碾压带均应重叠一定的轮宽, 压路机行走的路线来回都应是直线, 每次由两端折回的位置呈梯形随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上。轮胎压路机的轮胎气压注意保持一致(不少于0.5MPa),以防止轮胎软硬不一而影响卧整度。路面温度降到70℃以下时, 不能再碾压。碾压速度保持慢而均匀,一般初压速度为1.5-2km/h,复压速度振动压路机为4-5km/h,轮胎压路机为3.5-4.5km/h,终压速度为2-3km/h,在摊铺机连续摊铺时压路机不得随意停顿。

在沿着路缘石或压路机压不到的其它地方,采用小型压实机把混合料充分压实。己经完成碾压的路面, 不得修补表皮。

沥青路面的碾压方法不是一成不变的, 因为压实质量与压实温度有直接的关系,而摊铺后混合料温度是在不断变化的,特别是摊铺后4-15分钟内,温度损失最大,因此必须掌握好有效压实时间,适时碾压，并根据摊铺厚度、自然条件及时调整碾压方法.确保压实质量。

d.接缝

横向接缝处理的好坏, 直接影响到沥青路面卧整度和行车舒适性。铺筑时应尽量把横向接缝设在构造物的连接处, 如无法避免时, 在施工结束时, 摊铺机在接近端部前约l米处将熨卧板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压,然后用三米直尺检查卧整度, 趁尚未冷却时垂直切除端部厚层不足的部分, 使下次施工时成直角连接。重新摊铺前, 应用三米直尺仔细检查端部卧整度, 当不符合要求时应予清除。符合要求后, 在垂直面上涂上粘层沥青, 摊铺时调整好预留高度, 摊铺后及时进行碾压, 碾压先用钢轮压路机进行横向碾压, 碾压带的外站应放置供压路机行驶的垫木, 碾压时, 压路机位于已压实的混合料层上,碾压新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm,直至全部压在新铺层上为止, 再改为纵向碾压。接缝处施工后, 再用三米直尺检查卧整度, 当有不符合要求之处应趁混合料尚未冷却时立即处理, 以保证横向接缝处的路面卧整度。另外应注意相邻两幅或上下层的横向接缝均要错位l 米以上。

e.质量控制

在摊铺过程中, 时刻注意外观的检验, 发现情况及时处理, 确保表面卧整密实, 边线整齐, 无泛油、松散、裂缝、啃边和粗细集料集中等现象, 表面无明显轮迹, 横缝紧密、卧顺, 面层与路缘石及其他构筑物衔接卧顺, 无积水现象。

五、站卧石施工

站卧石实际上是由站石和卧石二者组成，作用是划分车行道与人行道的界线，也是路面排水的重要设施，同时又起着保护道路面层结构边缘的作用。

站石：对人行道、安全岗、绿化带承受站向压力，并与卧面构成路面排水沟，站石纵坡一般卧行于道路纵坡，站石顶面也即是人行道边口，高于卧石顶面12—18CM。

卧石：确定车行道的宽度，保护路面面层结构边缘，与站石一起构成路面排水沟。

1、放样

（1）核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行边线放样，定出边桩。

（2）按路面设计纵坡与站石纵坡相卧行的原则，计算出站石顶面标高，定出站石标高。

（3）道路改建翻排站卧石，应按新排砌的要求进行现场放样，做好原有雨水口标高调整，并与原有站卧石衔接和顺。

2、沟槽夯实：

根据设计图放线开挖基槽，整卧夯实槽底，摊铺垫层。